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1、前山河特大桥桩基首件工程监理工作小结—、前言施工单位遵照设计要求，前山河特大桥桩基进行了首件工程施工,首件为左幅26#-3o从开孔钻进、钢筋笼制作安装、终孔清孔、混凝土灌注等工艺，摸索出一套既符合规范、设计，又能满足港珠澳大桥施工质量要求的钻孔桩施工工艺和施工方法。首件桩基施工的全过程,在业主、监理、设计代表的现场监管下，于2013年9月26日顺利完成。二、首件桩基施工监理回顾第二总监办对前山河特大桥桩基首件工程的施工高度重视，开工前对首件工程的施工方案进行了全方位的讨论制定。对原材料的进场前取样、试验检测，对配合比的适配、试件的抗压检测，都严格履
2、行的监理职责，随机抽样、跟车送检和平行试验等工作。按照监理程序要求，严格履行了开工报审制度。现场监理工程师严格按监理程序，从钻机就位开钻、钢筋笼制作安装、终孔检测、混过凝土灌注等每一道工序进行了认真检查核实，经检查合格后进入下一道工序，在混过凝土浇筑过程中全程旁站。三、施工过程1、准备工作钻机就位：根据测量放出钻孔桩中心位置，在钻机的天轮上悬挂锤球，移动钻机，使其准确对位。护筒的埋设：钻机就位后，根据放出的钻孔桩中心点位，引出护桩。护桩采用直径20钢筋埋设，并用水泥包裹固定。护筒检验合格后，根据护桩调整护筒的位置，护筒的埋设的偏差为30mm,倾斜度
3、0.8%,符合规范要求。泥浆池的准备：施工现场挖设泥浆池和循环池，泥浆池采用直径48mm钢管和绿网进行封闭。在准备工作结束、钻机就位并复测桩心位置后，于2013年8月30R±午10：30开始进行钻进。2、成孔过程开钻时低档慢速钻进，开钻后一个小时内，利用正循环原理进行泥浆制备，检测泥浆指标:泥浆比重为1・16；粘度为18s,满足使用要求，在钻进过程中，每钻进3m对泥浆比重粘度进行检测，同吋与设计图纸核对地质情况。当钻进至45.加标高为-41.598处进入中风化黑云母斑状花岗岩,2013年9刀17LI经业主、设计、监理确认并进行变更。变更后桩长45.
4、6m,孔深48.8m,桩底标高为-45.19&较设计桩长缩短4.45mo3、成孔检测2013年9月22日上午8：20成孔，我第二总监办监理工程师现场检测，测得实际钻孔深度为48.89m,用检孔器（直径1.8m,长度10m）检查孔径及倾斜度，孔径符合耍求，倾斜度为0.9%（满足不大于1%的设计要求）o4、成孔检查合格后，施工单位下放钢筋笼，钢筋笼接头采用滚扎直螺纹套筒连接，套筒用工作扳手拧紧，施工单位质检部自检后,现场监理工程师检查，经第二总监办监理工程师检验合格后将钢筋笼下放入孔内。最后在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋，确保在灌注混凝土过程不会
5、移动。钢筋笼吊装好后再次进行泥浆沉淀检测,测得此吋沉淀厚度为17cm,组织进行二次清孔，使用比重为1.1的泥浆按止循环原理进行。5、钢筋笼下放后，施工单位进行了二次清孔，二次清孔后施工单位质检部对泥浆指标进行自检，自检后上报现场监理工程师检测,测得沉淀厚度为2cm,泥浆比重为1.08,粘度18S,含砂率1.9%。6、安装导管，施工单位根据导管编号，先下大号码导管，共下导管16节(每节长3m,最后一节长0.5m),根据护筒顶标高计算导管底部距孔底高度，计算结果为0・3肌导管安装结束后，再次对钢筋笼平面位置进行检测，方法是：对护桩、钢筋笼的最上层箍筋进
6、行交叉挂线，通过垂线复核两个交叉点的和对距离，测试结果为0.6cmo7、计算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度(Ml・0m)要求:jtD2/4X(II1+II2)+nd2/4Xhl二(nX1.874)X(0.4+1)+(nX0.32/4)X22.367=5.Im3V——灌注首批混凝土所需数量(n?)【)桩孔直径(m),取值l・8mHl——桩孔底至导管底端间距，实际为0.33m,保守取值0.4mH2——导管初次埋置深度(m),暂定为lmd导管内径(m),取值0.3mhl——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管
7、外泥浆压力所需的高度(m)，即hl=HwYw/Yc=22.367m8、混凝土灌注：第一车混凝土(12代)运至现场，施工单位实验人员与试验监理工程师对稔坍落度进行检测，检测结果为210nun。符合灌注要求。9、首灌浇筑结束后，进行导管埋深检测，笫一次检测埋深为4m,没有对导管进行拆除。10、随后进行混凝土的止常灌注，灌注过程中保证导管埋深2〜6m,现场监理工程师旁站并记录了灌注过程。11、2013年9月25日23：08开始灌注，到2013年9月26日3:00灌注结束，灌注过程一切正常。四、施工中存在的问题及今后措施1、钢筋笼下放的时间过长，影响桩基施
8、工进度。要求施工单位提高施工速度，对施工人员进行技术培训，缩短钢筋笼连接安装时间，加快作业速度。2、导管拆除速度慢，并出现
