浅谈筒仓滑模提升仓顶钢结构一次就位施工技术

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1、浅谈筒仓滑模提升仓顶钢结构一次就位施工技术【摘要】随着工业生产现代化程度的提高，各业主对工业项日建设丁期要求越来越高，及早投产对投资者具有非常大的意义，工期进度的快慢对施工单位承揽工程和提高经济效益的作用越來越明显。水泥厂项目施工中，熟料库库顶钢结构重量大（一般在130吨左右）、库体高度高（约40米）、安装费高、时间长、危险源多，如果能利用滑模架体将屋顶钢梁提升至设计标高并直接就位，将降低吊装费用、人大缩短施工时间、极人地降低安装危险程度。［关键词］工艺改进滑模提升钢结构一次就位中图分类号：TU391文献标识码：A文章编

2、号：我公司已有筒仓滑模整体抬升仓顶空间钢结构技术的研究，现就施工丁法的关键T序流程如下：库壁滑模设备与仓顶空IhJ钢结构骨架整休组装一库壁滑模施工并抬升仓顶钢结构至环梁底一滑模顶升钢结构空滑使钢结构柱脚底标高超过设计标高约300mm左右一滑模改模施工库顶环梁并预留钢结构连接埋件一待环梁秘强度达到设计强度后，逐步将整体空间钢结构柱脚降到设计标高，并与预埋铁件焊接固定一屋盖压型钢板封闭。此种施工工艺的特点是：1、逆作业施工，仓顶空间钢结构先在地面组装完成，而非搭设整体满堂脚手架在空中组装。2、库壁滑模并托带提升仓顶空间钢结构

3、。3、在库顶环梁施工完且混凝土强度达到设计要求时，再将整体钢结构降落至设计标高。在熟料库施工中，为了进一步缩短T期，降低成本经我们多次研究论证对原先施工工艺进行了改进，使空间钢结构一次就位，即熟料库滑模提升仓顶钢结构一次就位施工技术，用滑模架体将屋顶钢梁整体提升至设计标高并直接一-次就位，改进后的施工工艺流程如下：库壁滑模设备与仓顶空间钢结构骨架整体组装一库壁滑模施工并抬升仓顶钢结构至环梁底一滑模顶升钢结构空滑使钢结构柱脚底标高升至与设计标高相平一各钢结构柱脚底部做临时II型钢柱支撑一滑模改造施工库顶环梁一屋盖压型钢板封

4、闭。在实际的工程施工屮，通过对原冇施工工艺改进，与原冇工艺相比，综合效益显著。1、包含了原有工艺的所有优点，逆作业施工，仓顶空间钢结构先在地面组装完成，而非搭设整体满堂脚手架在空中组装，库壁滑模并托带提升仓顶空间钢结构。2、对原有工艺屮的不足之处进行了改进，原有工艺在库顶环梁施工完且混凝土强度达到设计要求时，再将整体钢结构降落至设计标高，而改进后的施工工艺使空间钢结构一次就位，滑模停止后钢梁同时达到设计位置。3、改进后的一次就位施工工艺与原有施工工艺相比取消了二次降落就位工序，工期明显缩短，人工材料工具消耗减少，大幅降低

5、成本，二次降落就位施工时的安全隐患也就不复存在了。一次就位施工工艺原理：滑模组装后在滑模架体上按照设计位置组装屋顶钢梁，保证各个梁底底座在同一水平线上，使钢梁随滑模整体提升至设计位置、标高，到达设计标高后用合理的支撑叠换滑模千斤顶，使钢梁固定于设计位置。此项施工需对钢梁支座安装位置、标高、滑模旋转、滑模标高进行严格控制，以达到滑模与钢梁整体同时到达设计位置、标高。一次就位的施工工艺操作要点：1、测量定位实现屋顶钢梁整体提升一次就位，必需保证组装钢梁位置、标高的准确，因此，首先要保证测量放线的准确。超平使用DS1水准仪，在

6、库壁内外各弹出一条控制线，超平后进行复测，将控制线误差控制在±2mm以内。依此控制线进行滑模组装、钢梁安装、滑模控制标高的标准。轴线测设使用DJ2电子经纬仪和校验合格的钢尺，两测回取中点作为径向轴线点，用钢尺量出钢梁环向轴线控制点，两个方向轴线控制点都要进行复测，误差lmm。2、滑模模板组装滑模模板组装除按照滑模耍求进行外，在钢梁轴线两侧各布置一个门架使轴线居于两个门架中间位置。模板组装要严格控制标高，模板组装完后检查模板顶标高，内外侧各检查36点（18根梁支座处各一点，两根梁中间一点）并做好记录，高差控制在20mm以内

7、。取最低点标高作为组装钢梁支座的控制高程III。3、钢梁支座安装钢梁支座安装顶标高H3二H1+库顶坏梁高度H2O根据H3距门架的高度选择合适的工字钢作为支撑钢梁。组装时按照钢梁控制轴线使支座居中，支座顶标高要求四个角超平可以用薄铁板作垫块找平，支座顶标高控制误差在土3mm以内。4、在钢梁支座上弹出钢梁底座位置线、钢梁组装钢梁支座焊接找平后，利用钢梁轴线控制线在支座上弹出钢梁底座位置线，要求误差控制在lmmo同时在钢梁底座上画出钢梁底座双向轴线，安装钢梁时使支座上轴线与钢梁底座轴线双向对齐，钢梁底座轴线与支座上轴线偏差控制

8、在3mm以内（双向）。轴线对齐后，开始焊接底座，然后将钢梁之间的支撑杆按设计连接牢固。5、滑模过程控制滑模过程控制是能否将钢梁整体提升一次就位的关键，将控制好滑模质量作为重点。①组装滑模时，首节爬杆要严格掌握垂直度，否则极易有爬杆倾斜引起滑模旋转。每根爬杆都用经纬仪从两个方向检测垂直度，底部不平时可以用薄铁板垫起找平