调墨作业指导书

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1、1.0目的规范油墨调配操作，冇效控制专色墨的调配，减少待机时间，捉高工作效率，增强调墨的可靠性和准确度，稳定不同批次产品的颜色。2.0范围本指导书适用于生产部胶印车间各机台自调油墨作业过程。3.0定义无4.0检验条件4.1检验应在温度23±2°C条件下进行；4.2检验面色及墨色应在入射角45±5°的D65标准光源下进行；5.0职责5.1品管部负责对油墨进行不定期的抽查检测。5.2胶印车间机台长或值班长负责执行本程序。5.3胶印车间和采购配合此程序执行。6.0仪器和工具6.1电子秤6.2不锈钢桶6.3手动搅拌器6.4墨勺、调墨刀、调墨桶

2、、调墨盘、搅拌机及其他辅助工具。7.0工作内容7.1标准墨样和油墨配方的建立7.1.1机台长或值班长必须将打样油墨配方准确记录，以供查溯。7.1.2客户签定第一批产品的样张后，胶印车间值班长必须及时将纸张、原墨和专色墨的技术参数签档在“样张”上，包括制造商、品名、规格、光泽度、调配比例、L.a.b值、有效期等，为今后调墨建立标准。同吋技术部对于车间签样的技术参数，应统一建档备案。7.1.3如无客户签样，只耍确定客户认可样稿，该样稿即成为该产品的质量标准，样稿必须在技术部资料袋存档。7.1.4如有潘通专色号，调油墨按专色要求调墨。7.1

3、.5专色墨和原墨必须用专用瓶存放标准墨样，加之首批用纸均由胶印车间自主保存。7.2生产用专色墨的领用、调配、检验和保存7.2.1接到生产施工单，值班长根据生产情况，油墨领用后对其进行抽样：检查色相是否一致、表面是否氧化结皮、重量与标识是否一致等，确认无误后依标识、分类放在货架上供机台使用；7.2.2专色墨的调配要进行充分分析，考虑纸张、印后加工、油墨属性、印刷工艺对专色墨的影响。确保交到机台的专色墨一次就能满足生产需要，避免造成因为专色墨色相（正确密度下）不符而造成待机的事故。7.2.3新产品打样调配专色墨时，由机台长或值班氏从仓库领

4、取需要的适量原墨，根据工艺通知单-、数码稿及客户要求先进行小量预调。用手指粘墨在纸上揉擦与样对比，如不符，再次调配，直至达到一致。7.2.3.1取0.232克试样墨应涂于木批印刷用纸上,用密度仪检测AEW1.5,判定所调墨色相合格，比例合理；7.2.3.2若测试△E>1.5,机台长或值班长根据测定偏差,适当调整配墨比例,重新搅拌均匀，再度测试偏差，确定修正配方，重复2〜3次，直至△EW1.5,确定最终配方。7.2.3.3机台长或值班长根据最终配方进行批量调墨，用电子秤称取相应量的各色油墨。根据墨量确定在手工调墨盘或电动搅样机上搅样均匀

5、，所有调墨工具必须干净无杂墨。7.2.3.4取调试好的大桶墨复检，确定△EW1.5；调好的大桶墨加盖封好，贴上“油墨指示卡”，待印刷车间领用。7.2.3.5机台印刷产品必须每半小时测色一次，如有色偏且机台无法修正，须重调墨。7.2.4根据纸张吸墨性、专色面积、生产数量正确评估调配专色墨数量，避免岀现重复调墨的事故，也应避免剩墨过多，造成浪费；所调专色墨要及时进行配方记录。记录信息应包含专色名称、产品名称、专色油墨数量、油墨品牌、各组分比例。组分比例以重量方式记录，精确到“0.5克”。7.2.5金墨的调配7.2.5.1印品的“专金”墨需

6、调配后上机,比例为赤金4kg:透明黄3kg:金红0.37kgo赤金领用后对其进行抽样。按配比将透明黄、金红在电了秤上称量后，再将三种墨倒入干净的不锈钢桶内。7.2.5.2调配时若发现墨皮应马上挑出，用搅拌器对桶内油墨进行5—8分钟的充分均匀搅拌，以达到墨层均匀、墨色匀称。然后取桶内墨刮样对比检验其色相，验证符合要求后，装入墨罐（用塑料盖或薄纸）盖好，以待使用。7.2.5.3调配完后应对不锈钢桶、墨勺进行仔细清洗。7.2.6将调好的专色墨上机试印，根据印刷效果对其进行调整，直至印刷样与客户样一致，对于色相有偏差，需在机台修正的专色，必须

7、重新记录专色信息，在机台修正专色时，机台长或值班长应准确记录各组分配方更改之信息，并最终形成档案。要求胶印车间对每个调过的专色墨，必须记录且有档可查。7.2.7对于有印后加工，可能引起变色的专色,测量要经过模拟加工后进行测量。7.2.8根据最终确定配方调配专色墨，并在墨罐上标明油墨配方、所用品牌。7.2.9将最终配方交给机台长或值班长进行批量调墨。7.2.10机台上送回的剩墨须加盖密封避光保存。桶外须贴上“汕墨指示卡”，标明品牌、墨色、油墨配方、调墨口期、有效口期等。7.3调墨注意事项7.3.1调墨之前，各种调墨用工具必须擦干净（包括

8、调墨盘、调墨刀及调墨人员手上的卫生等等。）7.3.2调墨人员须对所调专色墨里面的所有原色墨包括调墨汕、维力汕的数量，要在精确到0.5克的电子称上称量，并做好记录。7.3.3调墨过程小，调墨人员要反复的与色样相对照，直到最