《质量确认站动员会》PPT课件

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1、精益生产的特点1、消除一切浪费2、追求精益求精和不断改善3、去掉一切不增值的岗位核心：精简精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故三、工厂中常见的七大浪费浪费动作不良加工库存搬运制造过多等待不良、修理的浪费发生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费及相关的浪费。表现：材料、人员工时的损失额外修复选择追加检查额外的检查预防人员降价处理出货延误，取消定单信誉下降搬运的浪费搬运是不增加价值的工作，其损失分为放置／堆积／移动等动作的浪费。表现：物品移动所要的空间的浪费时间的耗费人力工具的占

2、用搬运浪费也就是说“每个工位都从手工操作开始”.--找到、拿起、移动，用手放，然后--从手推车移到货板--从货仓到工厂--从工厂到生产线--从生产线到机械化车间--从机械化车间到操作工位等待的浪费断料、作业不平衡、计划不当――无事可做表现：生产线品种的切换每天的工作量变动大、工作量少时、无所事事时常因制缺料而使设备闲置因上流工序发生延误，导致下游无所事事机器设备时常发生故障生产红未能取得平衡有劳逸不均的现象材料虽齐，制造通知单或图纸未到。动作浪费生产现场作业不合理导致的时间浪费两手空闲，无所事事单手空闲作业动作停止，因操作顺序不合理等原因导

3、致停顿的浪费动作太大，超过动作范围左右手交换，因零件、工具等放置位置不合适，导致左右手交换的动作浪费步行太多转身角度太大因零件、工具等位置不合适，导致使拿取、使用过程进行方向变不了解作业技巧重复、不必要的动作精益生产所包含的具体内容精益生产所包含的具体内容分为以下几个大块：1、现场5S管理；7、零库存；2、设备的合理化布置；8、产品开发与设计系统；3、快速换模（SMED）；9、现场IE以及作业研究；4、全面生产维护（TPM）；10、全面质量管理（TQM）；5、柔性化生产；11、全员参与精益生产。6、拉动式一字流生产；现场管理的概念说明现场管

4、理的基础——5S管理现场管理的准则——日常管理现场管理的流程——IE管理现场管理的工具——设备管理现场管理的保证——品质管理现场管理的内涵——物料管理现场管理的保障——安全管理现场管理的流程——IE管理评价动作经济性计算标准工时设计工艺过程设计流水线设计工艺流程图实施现场生产性管理进行工作现场信息交流现场管理的保证——品质管理选择品质管理工具实施抽样检验进行进料检验进行制程控制实施品管圈实施无缺点计划处理不良产品实施PDCA循环不要让糟糕的产品品质制约了我们前进的脚步！下一道工序就是用户100%保证不制作不合格品不流送不合格品将质量意识贯穿

5、工序质量观念贯穿制造过程质量基准完全的标准化操作具体的日常工作中，应该这样做：遇到问题，一定要查出真正的原因！遇到问题，多用“5W2H”法只在工程规格范围内，不一定不是最佳的。坏坏好在位置“A”的零件与处于位置“B”和“C”的零件一样好“目标分布”的思想目标值/设计意图/顾客要求丧失功能曲线损失“丧失功能”的思想(对顾客和/或社会丧失)处于位置“A”的零件：没有损失处于位置“B”的零件：一些损失处于位置“C”的零件：更多损失“C”的损失量“B”的损失量99.7%99.73%yx-3-2x-1+1+2+395.46%68.26%正

6、态分布的“3”特性图2-2正态分布曲线转化为控制图图2-3过程变化在控制图中的反映数据分析中，平均值的分析比较重要，但如果不能正确应用，仅仅应用平均值会让我们犯错看谁摘的果子最多！普通原因和特殊原因的区别原因特点质量波动特征（表现）影响质量变异的原因普通原因1、影响微小2、始终存在3、方向随便4、难以控制由普通原因作用造成的质量变异称为：正常质量波动持“听之任之”的态度质量数据形成典型分布并保持不变特殊原因1、影响很大2、时有时无3、方向确定4、可以控制由特殊原因作用造成的质量变异称为：异常质量波动持“严加控制”的态度质量数据分布偏离典型

7、分布发生变化①在过程中，普通原因对质量变异影响的程度是非常微小的。②普通原因始终存在于过程之中，永远不可能完全将其消除。③普通原因对质量特性变异的方向具有随机性。即同一普通原因对质量特性值大（正向）和变小（负向）的影响是随机的（不确定的）。④对过程中的普通原因是难以控制的。目前在技术上还没有能力，在经济上还不值得消除正常因素在过程中的作用。普通原因的特点表现特殊原因相应具有的四个特点①在过程中，一旦有特殊原因起作用，对质量变异影响的程度是很大的。②特殊原因在过程中时有时无，并无确定的时间出现。③特殊原因对质量变异的方向是确定的，某一种

8、特殊原因会造成质量特性值变大（正向），只要这一种特殊原因在过程中发生作用，必然会导致质量特性值变大（正向）。反之也是如此。④对特殊原因是可以采取措施加以控制的，如应用统计技术捕