红酸果案例分析报告_第三组_曹晓明

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1、“红酸果”案例分析小组成员:李华松曹小明关晶奇谢致为刘子瑜王芳玲卢祝华目录一、现生产流程21」现生产流程图示21.3流程分析及问题总结3二、备选方案132.1流程改进之处32.2改进后的流程图示42.3方案1的各坏节处理能力42.4方案1下的高峰期工作计划5三、备选方案252」流程改进之处52.2方案2下的高峰期工作计划6四、三种方案的投入产出比较6五、总结6一、现生产流程1.1现生产流程图示接收倾倒机5台7・5分钟/车湿果烘干3台200桶/小时/台干果储存箱号250桶/箱干果去石子3台1500桶/小时治0分选3条400桶/小时/台干湿果储存箱17-24号250桶/箱去茎

2、叶3台1500桶/小时/台湿果去茎叶湿果储存箱25・27号400桶/箱散装/袋装4打包台2散装卡车1.2现生产流程的各环节处理能力（单位:桶）环节每小时处理能力4小时8小时12小时问题接收5X8X75=3000120002400036000储藏箱满则无法接收，车辆排队储存箱16X250+8X250+3X400二7200■■■■■■箱满后必须及时运出去石子3X1500二4500180003600054000只有干果需此处理，能力过剩去茎叶3X1500=4500180003600054000处理能力过剩，但干湿必须分开处理烘干3X200二600240048007200处理能力

3、明显不足，瓶颈环节分选3X400=12004800960014400处理能力不足，瓶颈环节运出卡车运往加工厂，袋装果子进冷库1.3流程分析及问题总结预计明年的酸果总量在高峰期将到达每日18000桶左右，其中湿果12600桶，干果5400桶；非高峰期约每口不足4000桶。因此，主要问题在于高峰期时生产线不能满足需要。1.由于各个环节的处理能力不同，而只有接收机器后面设置了存储箱。这样整个流程就必须等待瓶颈环节的工作，否则会造成牛产线拥堵，无法继续牛产。进而在存储箱满后，果农的车辆需要等待接收。2.瓶颈环节1：烘干。目前一台设备将湿果去茎叶就可以每小时处理1500桶湿果，并将

4、其送往烘干环节。而烘干环节3台设备每小时只能处理600桶湿果，即每小时产生900桶的积压，从而上游设备必须等待烘干完成。烘干能力按高峰期湿果12600桶/天计算，需要21小时，而分选同时需要等待烘干好的湿果，所以分选工人也要加班同样长的时间。3.瓶颈环节2：分选。去过茎叶的干果和烘干后的湿果同时被送到分选台，而分选台的处理能力为1200桶/小时。假定上游供货不间断，高峰期需耍15小时才能将18000桶红酸果处理完。二、备选方案12.1流程改进之处1.首先，调查果农每日送来红酸果的时间分布,尤其是高峰期，协调其送果时间使其尽量能够平均分布在一天的8小时工作时间里,这样高峰期

5、平均每小时送来的红酸果约为2250桶,可以有效减少等待成本；2.去除过剩的两台去石子设备及一台去茎叶设备；3•增加烘干机三台（需投入75000X3=225000）使烘干处理能力达到1200桶/小时，这样8个小时烘干机能处理9600桶湿果；并且有1500桶在去茎叶机器上待处理，有1500桶在储存箱里，从而前面环节无需等待烘干环节。烘干环节工人需要2.5加班小时才能全部处理完（加班费25X18.75X20=937.5）；4•增加一条分选线，使分选处理能力达到1600桶/小吋，这样处理18000桶共需要11.25小时；另外由于增加分选线需增加工人5名，则增加日常工资费用；5.改

6、进生产线（成本未知），将6号储存箱改至分选环节以前，使整个流程不会因分选环节的处理能力限制而造成上游等待。2.2改进后的流程图示干果去石子1台1500桶/小时/台接收倾倒机5台7・5分钟/车湿果去茎叶干湿果储存箱17-24号250桶/箱I散装/袋装II4打包台L——2散装卡车湿果烘干6台200桶/小时治去茎叶2台1500桶/小时/台分选4条400桶/小时/台湿果储存箱25・27号400桶/箱干果储存箱号250桶/箱2.3方案1的各环节处理能力（单位:桶）环节每小时处理能力4小时8小时12小时备注接收5台X8X75=3000120002400036000尽量让果农均匀送货来

7、储存箱存储8个X250+3个X400=3200一■■■■做缓冲去石子1台X1500=150060001200018000预计高峰期干果为5400桶/天去茎叶2台X1500=3000120002400036000干湿各1条，分开处理烘干6台X200=12004800960014400如果湿果平均送来，则约1600桶/小时储存箱存储16个X250=4000一■■■■1-16号存储箱；做缓冲分选4条X400=160064001280019200运出卡车运往加工厂，袋装果子进冷库2.4方案1下的高峰期工作计划按烘干能力1200桶/小时