优化设计对比分析

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1、优化设计对比分析为进一步完善大港油IU油水井生产信息釆集与管理平台系统功能，经过研究分析，编制了抽油机井杆管柱优化设计软件，为综合评价该软件的性能，特在大港油tn选取部分井进行设计分析，并与现阶段实际的生产数据或设计数据进行对比分析，分析结果如下:1、岐北・181)油井基本数据油层中深(m)油层静压(MPa)饱和压力(MPa)286228.4317.21动液而(m)井口油压(MPa)井口套压(MPa)5870.260.26油井产液量(rnTd)冲程(m)冲次(次/min)12642)优化设计结果冲程(m)6冲次(次/min)3泵径(mm)44设计产液(m^d)30.5沉没压力(MPa)2.7泵

2、深(m)2304计算泵效(％)77.4有效冲程(m)4.88有效功率(kW)7.06光杆功率(kW)15.45井下效率(％)45.69最大扭距(N・m)67.24电机功率(kW)28.26奥金格折算应力(MPa)129.75悬点最人载荷(kN)119.38悬点最小载荷(kN)70.07含水率(％)94.74地而原油密度(g/cmA3)0.852泵深(m)23043)杆柱设计结果杆径杆长古徳使用最大最小许用最人最小奥金钢级(mm)(m)曼百系数应力应力应力载荷载荷格折分比(%)(MPa)(MPa)(MPa)(kN)(kN)算应(%)力(MPa)25513.57&775.52221.0129.72

3、48.8119.370.07100.4D9748822870.186.0778.96226.4119.3243.894.7149.89110.1D8913719705.784.9476.56200.975.94223.062.6723.68112.0D43964)加重杆设计结果:杆径(mm):38杆长(m):109.375)扶正器设计结果序号扶正器位置（m）扶正器类型扶正器间距（m）12152.00刚性扶正器80.0022232.00刚性扶正器72.006)杆柱强度校核结果序号直径钢级段长（m）最人载荷最小载荷奥金格折应力比(mm)(kN)(kN)算应力(%)(MPa)138.1C109.37

4、27.437.9413.0410.58219.05D705.7446.8623.0475.3551.18322.22D870.1879.6348.5282.5157.24425.4D513.5104.8768.1478.7353.577）与实际情况的对比①杆柱组合及载荷对比岐北・18井的实际杆柱结构为（I）25mm泵杆X26根X209.78m、（1）22mm泵IfX169根X1383.54m、（1）19mm泵杆X70根X562.41m、（l）38mm加重杆X20根X120.98m,跟设计结果的杆柱组合级数相同，但各级杆柱长度略有差异，加重杆长度差别不大，设计的（l）25mm、＜l）19mm杆柱

5、长度略有增加，粗杆径长度的增加加强了杆柱组合的安全性，出现这种差异的原因主要为在杆柱组合设计过程中，限定了各级杆柱的使用系数，木次设计中选定的使用系数为0.85,增大该参数可以降低粗杆径杆柱的长度，但安全性将有所降低。按照现有设计方法，该井的设计结果为：最大载荷：114.40KN；最小载荷：65.20KN；设计液量为31.53m3/d,最大扭矩为70.43N•mo对比如下:对比项口最大载荷KN最小载荷KN最大扭矩N*m产液量m3/d软件设计结果104.8768.1467.2430.5现在设计结果114.465.270.4331.53误聾率％・0.08330420.045092-0.045293

6、2-0.0326673从上表可以看出，软件设计计算结果与现阶段设计方法计算出的结果误差率均在10%以内，完全能够满足应用要求，在软件设计计算过程屮，因为双方的杆柱组合略有差异，且软件计算时充分考虑了井筒内的各种摩擦因索，因而导致双方的载荷值计算结果略有差异。①扶正对比根据修井资料显示，该井在下(l)22mm泵杆186-225根Z间下偏磨接箍39个，经计算，下扶正器的井段为1522.7m〜1842m,比软件设计结果更靠近井口,但据实际生产情况表明，该井扶正效呆不理想，因此，软件设计结果可能更理想。2、西新2・61)油井基本数据油层中深(m)油层静压(MPa)饱和压力(MPa)114210.651

7、0.07动液面(m)井口油ffi(MPa)井口套压(MPa)5000.47油井产液量(m^d)144冲程(m)51.8冲次(次/min)6含水率(％)93.3地面原油密度(g/cmA3)0.926泵深(m)8092)优化设计结果冲程(m)5冲次(次/min)6泵径(mm)83设计产液(mA3/d)19435沉没压力(MPa)3.8泵深(m)809计算泵效(％)83.15有效冲程(m)4.37有效功