品质管理-不合格品管理程序

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1、1•目的：对不合格品进行有效管制和介理处置，以保证公司产品的品质。2.范围：适用于公司从进料到组装到成品出货过程中出现的不合格品，包括交货后退回的不合格品。3.定义：3.1不合格：不符合规定要求的活动或过程的产品，主要是各类料件或成品。3.2可疑产品：其指状态不清的产品，如未能从数据、标识及其它记录证明木产品是否介格，或是不能根本上识别是否是合格，或是超过保存周期的产品。3.3特采：通过判定不符，经确认其品质仍能满足预期的使用目的，并能被客户接受，不需进行再处理，经山品保部判立可使用。3.4退货：已判定的不合格品退回原制造单位，包括供应商。3.5返工：包括

2、挑选或重工，挑选是从产甜屮剔除不合格品，重工是对不合格品进行再加工，使其可满足预期要求。3.6降级：一些已判定不合格品仍可满足其他客户的要求，此不合格品可用于这些客户的相应产品上。4.职责：4.1QC人员：对料件或成品进行检验和试验，并初步判定合格与否，标识品质状态，及有权限确认返丁•或退货。4.2品保部：当不良品存在品质争议时进行确认，判定是否可以执行特采及当争议没有办法达成共识负责召集相关人员开评审会议，重新裁决。4.3制造单位相关人员：对不合格品进行隔离、返工、向品保部申请特采或降级使用等。4.4管理者代表：重大不合格殆处理的判立。4.5总经理：成品

3、特采、重大不合格品处理的最终判定。2.内容:5.1来料、半成品.成品的不合格品和可疑品处理作业流程步骤工作流程1:导部门配合部门说明和关支持文件及结果主导部门配合部门说明品保部制造部业务部1.1.QC对产品各阶段的检验依《检验和试验管理程序》及相关作业指导书、相关检验规范对料件和成品进行检验和试验，所判立不合格品的结果按需求填入相应表单并由品保主管确认。1.1」进料检验Z不合格品的结果记录在【进料检验报告】中。1.1.2制程检验Z不合格品的结果记录在【现场不合格处理单-】【异常处理单】中。1.1.3成品检验之不合格甜的结果记录在【成品检验报告】中。1.1.

4、4出货检验之不合格品的结果记录在【出货检验报告】中。1.2库存品如发现有受损或超过保存期限，责任单位应立即提出，由相应QC对其重新进行品质检验。1.3可疑品视为不介格品的一种处理方式，各过程中发现的可疑品按不合格品來处理。相关支持文件及结果【进料检验报告】【现场不合格处理单】【异常处理单】【成品检验报告】【出货检验报吿】步骤工作流程±导部门配合部门说明相关支持文件及结果2标识、隔离■、贝任单位品保部2.1：QC人员对检验不合格的产品，在各项产品标示卡上做好标示并注明不良缺陷状况。2.2QC人员通知各阶段产品的权责单位将不合格品移至不合格品存放区。【产品标示

5、卡】【不良品标签】3<■aN、、JfY品保部业务部制造部3・1对不合格品存放区的产品或可疑品由QC再进行确认,判定其质量状态；3.2不合格品一旦出货业务部应第一时间通知顾客。《检验和试验管理程序》41正常,r使用生产单位品保部4.1再确认判定合格按正常流程运作。步骤工作流程导部门配合部门说明相关支持文件及结果5品保部技术中心制造部供应商5.1各阶段产品按各检验结果及报告，提交给前•阶段Z权责人员，由该权责人员初步处理。5.2如须对不合格品进行评审，rh权责主管召集业务部、开发部、品保部、制造部等相关部门召开“不合格品评审会议”，注记在不合格品的记录9报告中

6、予以处理。5.3如可以直接判定处理方式则由品保部上管判定厉交由相关权贲部门处理。——►不合格詁评审©Q■3)/配合部门相关支持文件及结果返1.修V扌匕废供应商业务部制造部6.1和关权责单位依评审结果対不合格品进行返工、挑选、报废、特采、降级、退货处理，处理结果Z产品须再经检验确认。6.2当不合格品判为挑选时，原则上III上工序单位或供应商进行挑选动作，如需生产单位挑选则由上工序单位或供应商支付挑选费用；6.3当不合格品判为返工返修时，原则上rfl上工序单位或供应商进行返工返修动作，如需生产单位挑选则由上工序单位或供应商支付挑选费用；返工产品不得在外观上

7、冇明显的返工痕迹,除非事先得到客八之同意，任何与原先顾客核准有不同的产品或过程使川前需经过客户批准，记录具体数量及期限并标识，此要求也适川丁•供应商，期满恢复使用原先规范标准。6.4当不合格品判为可特釆时，则由权责单位开出特采申请并由权责单位最高主管审核再交由公司相关权责主管批准或（和）客户允许，并提交给品保部上管确认最终111总经理裁决后方可执行；具体参见《特采管理作业指导书》。【报废申请单】【特釆申请单】步骤工作流程主导部门配合部门说明相关支持文件及结果9€品保部供应商制造部技术中心9.1针对各阶段不合格品统计分析，应用QC手法分析，以找出主要的不合格

8、原因;针对主要的不合格原因，品保部应提出减少不良的改进计划，包括时