GRR双性分析报告

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1、三坐标（计量型）R&R分析报告一、目的在汽车产品中底盘问题将直接影响整车品质，底盘品质的提高可以保证乘坐的舒适性，因此对我公司测量设备进行分析，防止因测量工具或人员引起的测量偏差等不良影响二、量具信息测量单位：XXXX汽车部件有限公司量具名称：关节臂式二坐标量程：0~1750mm量具编号：7535SE1-5344-UC精度：0.02mm分析人：XXX研究日期：2018年1月24日样件名称：XXXX文件有效期：2017年1月23日被测特性尺寸mm公差范围mmFRBODYMT'G,LH-T314±0.8三、

2、数据采集方法3.1为了保证所选样本能代表过程变差的实际或预期范禺，选取10件代表加工范用的CROSSMEMBERASSY-FR进行测量3.2选择三位评价人分别为：A（于硕亭）、B（陶霖）、C（刘泽柜）3.3测量双性时由每位评价人分别对10件产品各测量一次为1个循坏，共测量3个循坏，测量过程中他们并不知道所测样件的编号，且每位评价人测量时另外两名评价人回避，达到了盲测的要求三、分析图表3.1测量数据表零件号12345678910于硕亭1314.30314.53314.06314.00314.28314.5

3、0313.82313.56314.19314.512314.28314.46314.12314.04314.31314.50313.77313.57314.24314.513314.27314.49314.07314.00314.27314.50313.78313.63314.16314.50陶霖1314.21314.51314.02313.99314.27314.45313.78313.54314.11314.502314.22314.50313.98314.02314.28314.47313.773

4、13.56314.12314.553314.23314.47314.00314.00314.30314.48313.76313.59314.12314.57刘泽柜1314.21314.54314.08314.08314.38314.44313.83313.56314.12314.502314.23314.53314.12314.10314.41314.43313.87313.52314.11314.513314.19314.56314.16314.13314.37314.43313.91313.4831

5、4.16314.553.2双性分析图测里值的里具R&R(Xbar/R)报麦人：于云李公徨：±0.5査具名答：耒三肖三生抵扌充E峑：201S.1.24变异分危*0.05*匚h去□驚2?Kft®x黛作盘XLxO.：：：6SzO.0433寒伸处黛件箱交互作用LClxOS910量具R&R研究-XBar/R法方差分杲來源方差分量贡献率合计量具R&R0.00102911.10巫复性0.00065510.70冉现性0.00037400.40部件间0.092193598.90合计变异0.0932226100.00过程公

6、差二1・6研究变异%研究变%公差來源标准差(SD)(6*SD)异(%sv)(SV/Toler)合计量具R&R0.0320800.1924810.5112.03巫复性0.0255960.15357&389.60冉现性0.0193390.116036.337.25部件间0.3036341.8218099.45113.86合计变异0.3053241.83194100.00114.50可区分的类别数二133.4六合图分析特性变异分量图（左上）R控制图（左屮）Xbar控制图（左下）“按零件”链图（右上）测量值*评

7、价人图“右中”操作员*部件交互作用图（右下）FRBODYMT'合计量具无点落在控X和R控部件间存在部件间的差与变异总量G,LH-TR&R的贡献制线外，说制图中的大的差异较异很小，如相比，每个314±0.8百分比110明评价人的部分点都在大，能够代近似水平的操作员/部小于部件间测量方法一控制限制之表过程变差线所表明。件组合之间的贡献变异立，不存在外，表明观范围，从零的差异并不百分比差异；测到的变异件号的数据显著。98.90,表明主要是由于中可以看出大部分变异部件间的差没有奇异数是山于部件异所致。据或不一致

8、间的差异所的零件,那致。么零件的过程公差符合四、结论及改进措施4.1结论特性ndc满足/不满足GRR接受/不接受备注FRBODYMT'G,LH-T314土0・813>5满足12.03%<15%接受4.2改进措施测量系统可接受，无需进一步改进制作者:日期:审核:口期:批准:口期: