QCC案例 智慧光圈

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1、智慧光圈主机测试节拍改进公司简介富沃德座落于临安经济开发区的浙江省高新技术企业，西子联合控股集团旗下重要的高科技研发制造基地。全公司500余名员工本着“追求卓越、精益求精”的质量方针，为成为行业领军人而努力。电梯曳引机——叠式制动电梯曳引机——轴刹制动油田电机门电机风力发电机我们公司：永磁电机专家——浙江西子富沃德我们的产品圈员：张明兴2号静音房检验员；充满干劲的小伙子.圈员：吕宗勇检验组长，有很多金点子、好主意，是我们的智多星辅导员：董春友计量与质量策划科经理，曾任公司ACE先锋，有丰富的质量、IE知识和项目实战经验.圈长：李丹质量工程师，有一双发现问题的眼睛，和有策划，组织执行的能力圈员

2、：陈军杰：检验组长，勤奋、踏实、熟悉现场、有执行力.我们聚集智慧之光，发现问题、攻克难关圈和圈的成员圈员：刘晓波质量检验科主管，具有较强的执行力和洞察力.圈员：刘高胜质量中心副部长，有着多年的质量管理经验，且具有独特的分析问题方法.圈员：苏建国生产质量负责人，从一线员工做起，对现场各操作工艺熟悉.选定主题静音房停满待测主机生产线改进后节拍加快主机检测时间长，成为瓶颈影响正常生产。产线抱怨不断。改进主机测试节拍行动计划现状调查长2.8分单台主机测试时间10.3分钟，比整条产线生产单台主机节拍7.5分长2.8分，平均每天按60台计算，将影响生产工时为168分，每天将有约22台主机处于加班状态下生

3、产.（一）检测时间过长--等待的浪费（一）生产抱怨目标7.5分目标设定（二）客户（生产）满意目标设定（一）检测时间目标设定每台检测时间≤7.5分每月投诉次数为01068002468101212月1月2月目标生产抱怨要因分析-当前流程及节拍分析找出节拍较长，有改进机会的工序要因分析——影响因素（脑力激荡）节拍太长主机不合格，影响节拍小组成员一边观看检测录像，一边就造成节拍长的原因展开讨论人设备料法环人员少不熟练需多次跨过生产线等待时间长工具放置不合理态度消极各种记录、报告繁琐、复杂测试方法繁琐测试项目多寻找塞尺片浪费时间拆接线方法不合理寻找塞尺片浪费时间手动螺丝刀拆接线主机推进静音房方向未规定

4、要因分析—问题调查与要因确定（1）原因调查分析是否要因人态度消极各检验员单独负责一条产线，职责明确，激励制度完善否不熟练各静音房检验员均为持有上岗证的熟练员工否人员少所有操作均可独立完成，且多数不能同时进行否机多次跨越生产线在拆、接线，测制动器间隙、判定端子接线正确、测噪音等时共需4次跨越生产线是寻找塞尺片浪费时间一把塞尺有十几片，而主机检测只用到其中2片是手动螺丝刀拆接线测试一台主机虽然要拆接6根线，但只要拧3牙，与电动螺丝刀的差异不明显否料主机不合格主机不合格下线处理，不影响单台节拍否环工具放置位置不合理工具都摆放在伸手可及的地方，不占用时间否原因调查分析是否要因法测试方法繁琐主机噪音、

5、制动器噪音均测试五个方向，并需要测背景噪音修正是等待时间长主机定位、观察主机运行情况的时间共有2分多钟是检验记录、报告繁琐、复杂检验报告中每页都有主机规格、编号、生产日期等内容，主机流程卡中主机检测的项目不集中，且顺序与实际检测不一致是核对项目多很多项目生产、过程巡检、主机测试、出厂检验进行重复核对是测试项目多检测项目依照国标和企标确定，不能删减否主机推进静音房方向未规定主机推进静音房方向没有规定，导致接线位置不统一，增加检验员查看及步行的时间是拆接线方法不合理目前方式为拆线后进行不带电项目测试，结束后再接下一台，需要重新整理，浪费时间是要因分析—问题调查与要因确定（2）改善对策与实施情况序

6、号项目对策责任人计划时间完成情况1多次跨越生产线改变主机进入静音房的方向（需要做保护套来放置制动器碰撞）吕宗勇3-30变频器变频器改变主机方向我跳过来我又跳过去在一边就可以搞定啦！改变主机方向VSM现状图未来图改善对策与实施情况序号项目对策责任人计划时间完成情况2测试方法繁琐对于原测试五个主机、制动器噪音，通过试验数据收集、分析，确定一个噪音最大的方向做为测试方向，并确定修正方法数据收集：陈军杰、张明兴3.8数据分析、方法确定：李丹3.20实验方法：取一组主机（14台）分别测量主机在空载运行时前、后、左、右、上五个方向1m处的噪音，记录测量值。分析：各方位噪音情况分析如下噪音最大方向后后后上

7、前前、左前、左最大值55.655.25655.655.955.455.4右侧值53.454.855.653.254.654.854.9差值2.20.40.42.41.40.60.5右侧噪音不最大时的数据只测量主机右侧噪音，其值修正后大于58db而小于62时，再测试其他方向实验结论：同样的方法得到制动器噪音的测试方法为只测试正前方的噪音，当修正后大于62db小于65db时再测试其他方向。改善对策与实施情况改善对