精益生产高级研修班

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1、精益生产研修班汤文斌课程目标从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。2精益起源与TPS介绍什么是精益生产精益生产（LeanProduction）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；

2、“益”表示利益、效益等等。1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花了5年时间，耗资500万美金，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行了调查研究后总结出来的生产方式，在日本称之为丰田生产方式（TPS）。4精益生产的产生与推广1789年艾利·惠特尼确立了标准化概念。19世纪末，科学管理之父费雷德里克·泰勒创立了科学管理制度。1910年，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。1950年，丰田启动TPS，2S开始于日本。1965年，丰田开始大范围运用TPS。19

3、71年，丰田开始运用TPM。1975年，TPS在日本被广泛采用。1981年，TPM在日本被广泛运用。1990年，“精益”理念出现在美国。1996年，精益系统出现在美国。2000年，精益六西格玛。5丰田汽车03、04年实现的业绩2003年首度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，仅次于通用汽车公司（860万辆）汽车销售量破记录达678万辆，超越福特的全球销量672万辆•获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还要高2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比200

4、2年涨了24％，市值超过美国三大汽车公司的市值总和丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿－300亿美元的运营现金2004年产量747万辆，实现利润101.43亿美元•••••••6美国和丰田汽车生产历史比较7什么企业需要精益生产大小低高企业竞争压力精益生产效益资本密集型技术密集型劳动力密集型8世界第一辆汽车中国第一辆汽车世界第一部手机中国第一部手机1886年1956年1973年1997年70年20年技术普及加快，同行业竞争激烈9每月转线次数=？每次

5、转线损失=？每月效率损失=？产品多样化，生产转换多，效率低下10在制品搬运制程一制程二制程三货仓制程三生产周期制造时间搬运时间等待时间通常：制造时间生产周期=3%~5%交货周期长，对客户交货期反映慢11半成品金额用最少的投资取得最多的效益库存金额大，流动资金紧张12是谁搬走我的奶酪?企业要想在世界五百强的排名不变，首先要改变企业自己企业变革文化的突破点13精益的五项基本原则精益的思想要点通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。以应付市场多变的小订单多品

6、种甚至个性化需求的挑战。15精益的五项基本原则精益生产流动Fow完美识别价值流需求拉动正确的确定价值站在客户的立场从接单到发货的一切活动没有任何事物是完美的，要不断改进按需求生产流畅的流动降低成本，改善质量，缩短生产周期16什么是浪费？不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格)是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。减少一成浪费就等于增加一倍的销售额——大野耐一17常见的7种浪费过量生产库存物料搬运等待动作过度加工纠正错误18过量生产定义：生

7、产多于需求或生产快于需求。表现：库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地起因生产能力不稳定内外部缺乏交流生产计划不协调19过量生产～浪费之罪魁产生新的浪费材料、零部件的过早消耗托盘、物料箱的占用铲车、物料车的占用为什么会过量生产对开工率的错误认识停线是不可以的错误想法可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题对付生产符合的不均衡生产组织的不合理，非一个流掩盖了应暴露解决的问题过量生产的后果：难以判断什么时候什么地点会发生问题20库存定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：需要额外的禁火

8、区域停滞不前的物料流动发现问题后需要大量返工需要额外资源进行物料搬运（人、场地、设备等）对客户要求得变化反应不能及时作出反应起因：生产能力不稳定不必要的停机生产换模时间长21物料搬运定义：对物料的任何移动表现：需要额外的运输工具、存储场所需要额外的搬运人员产品在搬运中易受损起因：生产计划没有均衡化生产换模时间长工作场地规划不合理物料计划不合理22等待定义：人员及设备等资源的空闲表现：人等机器、机器等人或人等人部分人过于忙乱非计划停机起因生产运作不平衡生产换模时间长人员和设备的效率低生产设备布局不