电镀塑件模具制作及注塑要点

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1、塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点一、塑件电镀目的二、电镀流程三、电镀工艺对塑件的要求四、模具基本结构及模具对塑件生产的重要性五、模具设计时应考虑的要点六、塑件造型对电镀质量的影响一、塑件电镀目的1、提高制品档次。2、电镀与喷漆比较，电镀制品耐摩擦且制品表面均匀美观。3、将有越来越多的按键需要电镀，塑件电镀是一种流行趋势。二、电镀流程DEGREASINGACIDCLEANER(一)超声波除油ETCHINGCrO3+H2SO4+SEF-O6(二)化学粗化REDUCTIONNaHSO3(三)六价铬还原PRE-DIPHCl(四)预浸ACIDCO

2、PPER(九)酸性光亮铜PYROPHOSPHATECOPPER(八)焦磷酸铜ACCELERATE10%H2SO4(六)催速剂ACTIVATIONSAP-9(五)活化催化PLATING(十一)CHROMEBRIGHT.NICLCEL(十)光亮镍ELECTROLESSNICKELSEN-100(七)化学镀镍三、电镀工艺对塑件的要求1、目前我们用来生产塑件的原料有两种，基本成型条件见下表：物料烘干温度要求烘干时间成型温度要求ABS85℃-90℃2H210℃-230℃PC25%+ABS65%85℃-100℃4H230℃-250℃2、为了使塑料水份降低到0.1%

3、，应按上表参数进行烘干，如果原料没有烘干，注射出的制品将会产生气泡、流纹，电镀完将是不良品。3、生产时要按原料的最高成型温度进行注射，提高镀层附着力。4、生产时不要使用脱模剂，否则会对电镀层的金属附着力和产品电镀表面效果产生很不利的影响。5、注射压力应放低、注射速度要放慢。6、不要使用二次料。7、毛边极易造成电镀不良，原则上电镀件毛胚以看不到分模线为准。8、抛光没有抛好，将导致制品黏膜，制品容易变形、顶断，边框断裂难以上电镀挂，单KEY断裂导致漏镀。9、缩水、熔接痕、制品变形等不良也不允许有，电镀后的制品会将不良放大1.5倍。10、注射成型最好采用螺旋

4、式注射机，以保证混料中B组分均匀，为了防止B粒子变形，以降低残余应力，可适当降低注射速度及提高注射温度。11、塑件在运输过程要包装妥善，避免出现刮伤等不良。四、模具的基本结构及模具对塑件生产的重要性1、用于注射成型的模具，由于种种原因及制造方式不同，有不同的要求，然而其结构是一致的。一般由以下几部分组成。2、成型部分：成型是构成塑料制品形状的部分，构成塑件外形的部分叫型腔，构成塑件内部形状（如孔、槽等）的称为型芯。3、定模部分：定模也称为上模，它固定在注塑机的固定模板上，一般为型腔的组成部分。4、动模部分：动模也称为下模，固定在注射机的移动模板上，并随

5、动模板移动，达到与定模板分开和合拢。5、浇注部分：它由浇口、主流道、分流道和内浇口等组成，连接喷嘴与成型部分，使塑料按一定方向进入模具的型腔。6、冷却加热部分：为各种塑料成型提供适宜的模具温度。7、排气部分：一般设在型面部分，用以排除型腔内的气体。8、模具制作好坏直接影响塑件生产及后续工艺加工，可以从以下几点来分析。9、抛光不到位：抛光没有抛好，将导致制品粘模、影响制品表面外观，如制品需电镀，模具没抛光好，制品表面有些轻微凹痕，电镀后将全是不良。10、浇口大小设计不合理：浇口大小设计不合理，将会导致进浇不足，制品注不满、缩水，无法成型。点浇口大小不一，

6、导致进浇不均，产品缺陷难以调整，点浇口未放电到位，导致点浇口毛刺。11、流道设计不合理：流道结构设计不合理，制品无法成型、制品缩水、由于冷料形成气泡等等。主流道太长，浪费原料、注射压力损失大，难以注满。浇口套未沉到位，产品流道孔洞难消除，电镀时，孔洞内会浸渗药液，导致电镀不良。12、配模配的不够紧密：配模配的不好，将会导致制品有很多毛边、难调模，需要大量人手修边。13、定位圈锥度口太小：射咀被顶住，导致无法与浇口套接触造成漏胶。制模部有些模具干脆不装定位圈，给模具试模与生产造成麻烦。14、排气槽没有开好，导致制品表面气痕等外观缺陷。五、模具设计时应考虑

7、的要点1、凡需要电镀的塑料件，形状越简单越好，周围不应有尖角和凹槽，一般凹槽深度不应超过凹槽宽度的1/2—1/3。无装饰要求的平面，尽可能作成点状或花纹。制件的厚度一般不应小于1---2毫米。边角电镀时，由于电力线集中，易于使零件烧焦变形，应加工成圆角，切忌直角。在要求装饰面上，不要设计盲孔及过深的小孔，确实必要时，其孔深应在其直径的1/2—1/3，否则，存留溶液会因清洗不干净而造成镀液的交叉污染。2、应保证分模线与熔接线不在明显的表面上。3、模具应选用优质钢材制造，如：NAK80、S136等进口钢材，并应热处理到HRC50度以上。4、模具内应留排气孔

8、，为了易于脱模，应留有拔摸斜度，对ABS制件务需保持的拔摸斜度为1°或以上，浇口应位于制件最厚