材料成形技术

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1、材料成形技术（黄宏军50'）1•特种铸造的方法和特点？（看分答题）（1）金属型铸造:铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产率高（2）压力铸造：铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高，成本低。但压铸机和铸型成本高（3）熔模铸造:尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大（4）低压铸造：铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，但生产效率低（5）陶瓷型铸造:尺寸精度高、表面光洁，但生产率低（6）离心铸造:铸件尺寸精度高、表而光洁，组织致密，生产率高（7）差压铸造:压力可控，铸件成型好

2、，组织致密，力学性能好，但生产效率低（8）连续铸造:组织致密，力学性能好，生产率高（9）消失模铸造:铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧影响环境2•何为造型材料及其种类？制造铸型用的材料称为造型材料。造型材料总体包括：砂、粘结剂、附加剂、涂料、脱模剂、保温材料、涂料、耐火材料、过滤网、石棉绳等。3.铸造工工艺设计的依据1•生产任务；2•生产条件；3•经济性；4•可操作性；5•环保性。4.铸造工工艺设计的内容及步2（1）零件结构的工艺性分析；（2）选择铸件的浇注位置及分型而；（3）确定工艺参数

3、（如机械加工余量、起模斜度、铸造圆角及收缩率等）;（4）确定型芯的数量、定位方式、下芯顺序、芯头形状及尺寸；（5）确定浇注系统、冒口、冷铁的形状和尺寸及在砂型中的布置；（6）绘制铸造工艺图。5•如何从零件结构和简化铸造工艺角度确定工艺方案（°对b错，会看图并捉出修正方案）（一）从零件结构来讲：⑴铸件也不应设让得太厚。Ja)b)（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。（3）铸件内壁应薄于外壁。（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。a)（5）利于补缩和实现顺序凝固b)a)坊厂方案铸岀的件

4、，在A点以下部疔因超岀冒□的补缩范围而有缩松，水压试验时岀现渗漏；b）方案，只在底部76mm范围内壁厚相等，由此向上，壁厚以1°〜3。角向上増厚，有利于顺序凝固和补宿铸彳牛质量良好（6）防止铸件翘曲变形A）铸件结构刚度差，冷却条件的差别引起不大的内应力，但却使铸件显著翘曲变形.a)b)（7）避免水平的大平面结构b)图3-2-7避免水平壁的铸件结构a＞不合理b）合理（二）从简化铸造工艺方面：（1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和筋板的结构；（2）取消铸件外表侧凹铸件外侧壁上有凹入部分必然妨碍起模，需要增加砂芯才能形成铸

5、件形状。常'可稍加改进，即可避免凹入部分。a)b)B）提高了结构刚度即可减少变形。（3）改进铸件内腔结构以减少砂芯铸件内腔的筋条、凸台和突缘的结构欠妥,常是造成砂芯多、工艺复杂的重要原因。a)b)（4）减少和简化分型面a）“1厂fUvLr-7—

6、+下1b)（5）有利于砂芯的固定和排气a)b)a)b)0（a）不正确（b）正确（c）壁厚缓变（6）减少清理铸件的工作量清除表而粘砂、内部残留砂芯，去除浇口、冒口和飞边等操作。这些操作劳动量大且环境恶劣。铸件结构设计应注意减轻清理的工作量。（7）简化模具的制造单件、小批生

7、产中，模样和芯盒的费用占铸件成木的很大比例。为节约模具制造工时和金属材料，铸件应设计成规则的、容易加工的形状。（8）人型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造有些大而复杂的铸件，可考虑分成儿个简单的铸件，铸造后再用焊接方法或用螺栓将其连接起来。这种方法常能简化铸造过程，使本来受工厂条件限制无法生产的大型铸件成为可能。6.如何确定浇注位置和分型面(-)确定浇注位置时应考虑以下原则：(1)铸件的重要部分应尽量置于下部；(2)重要加工面应朝下或呈直立状态；(3)使铸件的大平面朝下，避免夹砂类缺陷；(4)应保证铸件能充满

8、；⑸应冇利于顺序凝固；(6)避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，使下芯、合箱及检验方便。(7)应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致；此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。(二)分型面的选择原则：在保证铸件质量的前捉下，尽量简化工艺，节省人力物力。(1)应使铸件全部或大部置于同一半型内;(2)应尽量减少分型面的数口；(3)分型面应尽量选用平面；(4)便于下芯、合箱和检杳型腔尺寸；(5)不使砂箱过高；(6)对受力件，分型面的选择不应削弱铸件结构强度；(7)注意减轻铸件清理和机械加工量；7.何为铸造工艺设

9、计根据铸造零件的结构特点、技术耍求、生产批量和生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图、编制工艺卡等技术文件的过程。8•铸造工艺参数设计(了解并会计算、画图)⑴铸造收缩率铸造收缩率K的定义是MK==X100%Lm—模样(或芯盒)工作面的尺寸Lj铸件尺寸(2)机械加工余量为保证铸件加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工是又被切去的金屈层