如何消除现场管理的七种浪费

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1、如何消除现场管理的七种浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及吋入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需耍抢进度，可能会岀现加班、质量问题等。另有—种就是“监视机器〃的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的白动化机器，为了使其能正常运转或具他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称Z为“闲视〃的浪费。例如在产品检测

2、过程中，调试人员和氨检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程屮有等待外，其他管理工作屮就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产站发生一些问题吋，技术部和胡质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长吋间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费人部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运,如何做下一个动作？很多人都冇这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称Z为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起來。搬运的浪费若分解开來

3、，乂包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。比如：住产管理部和制造部每月均对总牛产工时进行汇总分析，发现在实际作业时问减少的同吋，总工吋却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特別是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服？LI本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工市原來在别处加工变成在牛产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽暈减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产晶制造过程中，任何的不良站产牛，皆

4、造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。人家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率〃，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废占占率。四、七种浪费Z四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作

5、，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论屮，专门有一种"动作研究〃，但实施起來比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下H常工作小有哪些动作不合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，冇一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。在参观FI本三洋家用空调机牛产线时，H方课长把我们领到热交换器的纽装线旁，给我们讲述了如何通过重组和合并來消除浪费的

6、事例：原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运送到涨管设备旁，然后山另一个员工操作设备涨管，最后再由笫三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今示述准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人肓接把热交送到悬挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。类似这种需耍改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？六、七种浪费ZA：库存的浪费精益牛产

7、方式认为：“库存是万恶Z源〃。这是丰III对浪费的见解与传统见解最大不同的地方,也是丰皿能带给企业很大利益的原动力。精益牛产方式屮儿乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必耍的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用吋需要增加额外吋间等，甚至盘点的吋间都要增加，这些都是浪费。2、使先进先出的作业困难。当库存增