现场管理的七种浪费

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1、授课题目（章节或主题）：笫一章现场管理的七种浪费教学目的与要求：掌握现场存在的主要浪费的类别，表现形式以及防止浪费出现的对策。教学重点：浪费的表现形式。教学难点：防止浪费的对策。教学过程设计：1、课前准备。（不占用课堂时间）2、复习旧课。（5分钟）3、讲授新课（75分钟）4、课堂总结。（5分钟）5、课后作业布置。（5分钟）第一章现场管理的七种浪费【课程回顾5min]1、品质管理2、PL责任制第一部分：课程讲述(45min)—、等待的浪费(5min)等待就是闲着没事，等着下一个动作的來临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常

2、有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，乂需要抢进度，可能会岀现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的白动化机器，为了使其能正常运转或具他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称Z为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氨检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中冇等待外

3、，其他悖理工作中就没冇等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、搬运的浪费(5min)大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式來克服，这种方式仅能称之为花人钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没冇消除，反而被隐藏了起來。搬运的浪费若分解开來，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费

4、。今年以來，生产管理部和制造部每刀均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时山大多数。怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原來在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不口J能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下木公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、不良品的浪费(10min)产品制造过程屮，任何的不

5、良品产牛，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成木支出。丰田的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的來源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实丿施起來却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？丰田生产方式的思想Z—就是要用一切办法來消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件，在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序。追求零废品率，这是和我们公司“3C质量管理法”基本相

6、同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。四、动作的浪费(5min)要达到同样作业的冃的，会冇不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？冇没冇必要冇反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”,但实施起來比较复杂，我们完全可以用上述的慕本思想，反思一下LI常工作中冇哪些动作不合理？如何改进？五、加工的浪费(5min)在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序

7、是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，乂有不少的浪费等看你去改善。在参观H本三洋家用空调机牛产线时，H方课长把我们领到热交换器的纽装线旁，给我们讲述了如何通过重纽和合并來消除浪费的事例：原來的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交装箱后，川手推车运送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，授后再由第三名员工把涨完管后的热交搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延伸到涨管设备旁，可减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨铮工人直接把热交送到悬挂臂上，

8、又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由3人减为1人。类似这种需要改进的地方在我们公司内冇多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心冇余力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？六、库存的浪费(lOmin)丰III牛产方式认为「'库存是万