塑胶不良分析

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1、塑膠不良分析指導書講師:前言我司生產之產品,塑膠件為重要零件,其直接影響產品之外觀及功能,故而提高塑膠件品質意義重大。塑膠件質量的好壞是由材料成品設計、模具、成型技術、二次加工技術等多種技術決定的。提高塑件質量的前提是熟悉各工序之間的關係及技術,技術人員能力的提升,為提升公司人員對塑膠件品質問題的認識及解決分析能力,經過參考相關資料,結合工作中之經驗,總結了塑件不良問題成因及改善對策,以利大家共同學習提高!一.尺 寸 超 差1.尺寸超差的主要原因(1)塑膠批量間或批量內收縮性過大;(2)成型工藝條件波動;(3)模腔尺寸超差;(4)制品壁厚相差懸殊

2、;(5)測量時和使用時的溫度誤差。2.成型條件沒有變化,發生尺寸超差塑膠有收縮率誤差,首先檢查是否用原來相同的材料,材料入庫前應該批號取樣檢驗收縮率,牌號相同的原料並不等於收縮率也完全相同;其次,確認尺寸測量方法是否可靠,各種儀表是否准確顯示成型工藝條件。核對工藝片卡,檢查以往成型條件的詳細記錄和生產記錄,尺寸的測量方法應預先明確規定。塑料制品應進行狀態調節後再測量尺寸,即待制品尺寸穩定後,在一定的溫度環境中測量(如:48h,23±2℃).3.夜間和白天生產的制品尺寸不同成型條件(溫度、壓力、時間)未嚴格按工藝規定。操作應標准化。消除成型條件波動

3、因素,特別要強調夜間的成型周期必須輿白天相同,操作工不得擅自變動成型周期.。夜間輿白天的氣候條件不同也會影響制品尺寸。通過修正工藝條件,消除氣溫影響,使實際成型條件保持恆定。6.多型腔模具成型的各制品尺寸4.把模具換到其他注射機上(相同機種),盡管是同樣的成型條件,尺寸發生誤差即使把儀表上的工藝數據調節到完全相同,不同注射機反映的成型條件會有微小差別,換注射機須重新調整工藝條件。不同機種,成型條件的差別更大,應重新尋找合適的工藝條件。5.生產當時尺寸合格的制品,交貨時尺寸超差主要原因是尺寸測量的方法未統一。後,隨著溫度和濕度變化,尺寸跟著變化,經

4、過一段時間之後,結晶趨向穩定,變化結束,尺寸也趨向穩定。測量尺寸的季節不同,溫度變化,對制品尺寸的影響很大。塑料有:事效變化“的性質。成型中注射壓力過大或脫模力不均恆等原因,在制品中殘留較大的內應力。塑料成型另外,未按規定堆放和儲存也會引起塑件變形導致尺寸超差。6.多型腔模具成型的各制品尺寸不一如果各型腔的尺寸完全相同,那麼主要原因是澆口不平衡。對於尺寸要求較高的制品來說,型腔數目不宜取得過多,以1-2個為宜,最多不超過4個月。7.縮水引起尺寸超差塑件上壁很厚的部分會因收縮引起尺寸變小,如改進設計,使厚壁均勻,問題便會迎刃而解。8.成型收縮率過大

5、的材料尺寸精度難以控制除了特殊場合,成型收縮率波動估計在25%左右,成型收縮率的材料,當然難以控制尺寸精度。9.穩定尺寸精度的成型條件提高注射壓力,增加注射和保壓時間,延長冷卻時間,提高注射速度。以上條件中影響最大的是模具溫度和注射壓力。一般規律為:模具溫度上升,尺寸變小,模具溫度變化應控制在1℃左右,型腔壓力增加,尺寸相應變大(成型收縮減小),應當使用型腔壓力檢測裝置。二.縮 水1.縮水的主要原因a.成型工藝條件不當(注射壓力不足,模具冷卻不充分)b.制品的壁太厚或壁厚不均勻;c.原料的收縮性太大;2.制品壁厚不均勻引起縮水加強筋背面往往有縮水

6、,由於加強筋造成壁厚不均勻。當加強筋寬度小於相鄰塑料壁厚的50%時,縮水情況明顯好轉,但加強筋頂端的寬度至少為1mm,否則模具制造困難。塑件中的6凸台也有類似情況。3.成型收縮率大的材料容易縮水結晶性大的塑料成型收縮率都很大,如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等,這些塑料的壁厚稍有誤差或壁較厚(4mm以上),就會出現縮水。4.澆口遠的部位發生縮水熔料在充填過程中,離澆口越遠壓力降低越大,或遇到難以流動的地方,壓力傳遞有困難,不能對正在收縮中的熔料實現保壓補料,造成制品縮水。5.減少縮水的條件工藝方面,向減少收縮方向調整成型工藝條件。降低料筒和模具溫度,提高

7、注射壓力和注射速度,增加保壓時間和冷卻時間,增加注射料量。材料方面,選用熔體指數低或含有增強填料的材料。模具方面,縮短主流道,擴大澆口,合理分布冷卻水孔。形腔表面施以皮紋、布紋、脈沖等裝飾花紋,掩蓋縮水。設備方面,准確控制溫度、壓力、時間等工藝參數。制品方面。減少壁厚,使壁厚均勻,制品形狀簡單、對稱。離抗沖聚苯乙烯成型中,降低模溫,塑件表面無光澤縮水也變得不明顯。三.充 填 不 足1.充填不足的主要原因(1)成型工藝條件不當(注射壓力不足);(2)注塑機的塑化能力不足;(3)塑料的流動性太差;(4)多型腔模具的.各澆口不平衡,型腔排氣不暢。2.多

8、型腔模具中,有一個型腔充填不足未采取澆口平衡措施,簡便的方法是將充填不足的那個型腔擴大澆口截面積。3.制品中某一部分充填不足在充填不足的

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