工艺工法QC建筑工程钢结构十字柱制作施工工艺

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1、建筑资料下我就在典龙网十字柱加工工艺规范概述1,1为规范公司生产制造工艺，确保产品质量，并有效的指导生产（下料T拼装T焊接T校正T二次下料T制孔T装焊其它零件T校正T打磨T喷砂T油漆T搬运T贮存T运输）各环节有序施工，特制订本工艺要求。1.2本规范要求只限于内部使用。7.引用标准；2」GB50205-200I钢结构工程质量验收规范2.2JGJ99-98钢结构高层民用建筑技术规程8.适用范围.1十字柱，T型柱11.2.技术要求.1原材料钢板9.1.1产品材质符合国家相关标准设计要求。进口钢材产品质量符合设计和加工合同的要求。4.1.2钢材厚度负偏差符合GB709-88规定。3..

2、2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告5・拼接板下料5」材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的屮请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方对代用。根据技术排下料前，必须复查所用钢板的材质、规格及切割尺寸完全准确无误后，方可切割下料。4..2气割要求：1）气割前将待切割区域（沿切割线两侧50^0mm范围）内表面的铁锈、油污等杂质清除干净。2）对于板厚6>13mm的碳素钢、低合金钢，距起割点约50伽范围内的进行预热，预热温度

3、为80°C,宽度不小于两倍板厚；3）切割允差：零件宽度、长度方向：±2.Omm；（钢柱、垂撑腹板宽度方向+2~4mm）割纹深度<0.3mm；局部缺口深度：1.0mm；切割面平面度：0.05t且不大于2.0。若有深度超过3mm的沟槽应用半径不小于12mm的圆弧修成圆滑过度；4）对于需开坡口的零、部件，一般在下料合格后立即切割坡口。（1）坡口的制备：可以釆用机械加工或者热切割完成。（热切割按要求预热）。（2）坡口检查：对机械加工或切割面及距边缘25伽内目视可见的由轧制造成的夹渣、杂质脱氧物及夹层等内部缺陷，其长度大于25mm,深度大于0.4俪时应全部清除并用焊条补焊，但累计长度不得

4、超过该边缘的20%。对于板厚＞36mm的钢板在拼接前,坡口加工前应对其边缘（26+30）伽的区域内进行100%超声波检测，对于板厚N100mm的已开坡口进行100%磁粉检测。5.3拼接坡口尺寸偏差要求详见下表:项0切割面平面度割纹深度局部缺口深度皮口角叟偏差反坡匚犯边扁差切割面直线度表面清洁度允许偏差0.05t且不大于2.00.3.0（但要求平滑过渡）±5'乔允许土1不大于4无挂瘤、氧化皮、铁锈、水、由等杂物7.4剪切1）对于板厚宽度＜400mm的钢板可剪切下料，保证方正。2）剪切允差：零件宽度、长度方向：±3.0mm；边缘缺棱：l.Omni；型钢端部垂直度：2.0mm。6矫正

5、8.1机械矫正1）平直前注意标识的保护和移植，平直后应进行二次标识。2）碳素结构钢在坏境温度低于T6°C、低合金结构钢在坏境温度低于-12°C时，不应进行冷矫和冷弯曲。3..2火焰矫正旁弯用火焰矫正，加热温度不得超过900°C,低合金钢在加热矫正后应自然冷却。3矫正后允差：型钢的弯曲矢高：不大于5.0mm；型钢的盖板对腹板的垂直度：不大于2.mm;钢板局部平面度：§W14n】ni,允许偏差1.5mm；建筑资料下裁就崔级龙网S>14mm,允许偏差Wl.Omm,连接区域及连接板平面度1.Omni钢材表面不应有明显凹面或损伤，深度不大于0.5mmo7拼装接料7.1按接料单确认标识正确

6、，检查合格后方可接料，对接接头应仔细对中。2坡口清理：拼焊接前必须将坡口及其两侧各50mm范围内，影响焊接质量的气割熔渣、氧化皮、锈、油、水等杂质清除干净，打磨至露出金属光泽。3..3定位焊由持证焊工进行操作，定位焊应距焊缝端部30nmi以上，但转角处不得有定位焊缝，其长度为80-—100mm，间距300~500mm,厚度不宜大于设计焊缝的2/3,且不大于8mmo7.4对于板厚大于30mm的钢结构，定位焊缝长度不小于50mm,每条定位焊缝的间距应不超过500mm,且应全焊道应均匀分布。且应避免将定位焊缝设置在焊缝端部和拐角处。5定位焊时的焊接电流应比施焊电流大10〜15%,点焊

7、前必须考虑反变形。当板厚度符合预热条件时执行焊接预热。6焊缝两端点固引、熄弧板，其材质、厚度、坡口形式均与母材相同。7定位焊缝不得有裂纹、夹渣等缺陷，如有裂纹存在正式施焊前必须刨去，经打磨后再施焊。如采用碳弧气创应预热至80°C再进行。7.8定位焊有开裂、崩开等现象，必须重新拼焊。7.9装配：角焊缝连接的结构件应贴合紧密，若间隙超过2mm,则按实际I'可隙增加焊角尺寸。严禁采用填充物填充。7.10拼装完毕后允差：对口错边t/10且不大于1.0；间隙：+lmm中心不直度允差W1mni7.11按