IE均衡生产(消除等待浪费)

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1、五.均衡生产（消除等待的浪费）现代企业面临的困惑单元制生产方式生产线平衡法人—机工作的分离少人化和省人化日生产（按每日需要生产）全员生产性维护（TPM）设备管理的其它要点工时低减切换的改善现代企业面临的困惑产能过剩与产能不足资源组合不佳的时间流失大规模生产线的成本损失各个工序理论和实际都难以同步，势必造成：1、物料在工序间转移和堆放。2、大批原料、半成品、成品积压。3、环节多，物流、信息流、人流错综复杂。4、庞大的机构，人员臃肿。2325201025201018292523工序1234523252010生产线平衡25201018292523工序12345损失27秒损失4

2、秒生产线平衡率的计算生产线平衡率=----------------------------------X100%各工序时间总和人数XCTCT----作业周期生产线平衡率=----------------X100%=82%1185X29平衡损失率=1-平衡率=1-82%=18%平衡率与管理1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。3、平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。如何实施平衡改善现状调查现状分析改善方案并评估改

3、善效果确认改善结果汇总1、将瓶颈作业内容分担给其他工序2、增加瓶颈的作业能力3、合并相关工序4、分解作业时间短的工序给其他工序平衡的改善方法单元制生产方式小批量、多品种的市场模式，假如还用大规模生产，必然产生如下浪费：1、生产线切换频繁。2、工序产能分布与工作量分布不吻合十分严重。3、订单量的高低起伏。4、设备陈旧过时。5、厂房空间大。单元制生产方式的实现实现人少化生产现场必须拥有三个关键作业能力：1、能够迅速地适应市场需求，对作业进行重新调整与分配。2、拥有一支训练有素，具有多种操作技能的多能工队伍。3、拥有对生产线进行抽减与增插所许的作业人员，拥有使生产线高速正常运转

4、的作业实施执行机构。少人化和省人化省人化和少人化的区别省人化：通过作业改善来减少人数，降低成本少人化：配合生产量的变化，调整编制人员省人化依靠管理，少人化依靠技术。全员生产性维护（TPM）1.TPM的起源起源于美国的PM，发展与日本TPM。2.TPM的定义TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效地利用，进行没有损耗、没有浪费的目标生产。3.TPM的演变进程事后维护预防维护改良维护维护预防生产维护4.设备维护与人类保健关系图出生生活死亡制作使用报废现象保健预防生病治疗康复衰老故障修理运行老化现象维护保养日常预防定期检查早期治疗日常检查早期修理

5、故障设备管理的要点1.可动率和稼动率2.追求100%的可动率3.自主保养---谁使用，谁保养设备使用分析准备调整安装加工检查拆卸时间（S）050100150200250设备使用率=----------------------X100%=50%225-75300切换的改善任何高性能的机器，如果停下来切换，那么就不会产生价值。1.程序切换作业改善步骤1、确定内、外程序2、改善和缩短内外程序3、改善和缩短调整时间4、将外程序缩短2.切换程序的改善体系稼动分析明确区分内程序转化外程序采用中介夹具采用机能紧固工具调整排除作业工时低减1.现场作业的内容现场作业的类型：浪费作业、无附加

6、值作业和高附加值作业2.工时低减的目的：推进工时有效率100%利用3.工时低减活动的推进方法“从作业改善到设备改善的有效推进”5.工时减低活动的步骤作业整理重复作业分析现状发现问题发现浪费追究原因改善（再分配）标准作业六、工作标准化开展标准化的意义工作标准化的基本方法工作标准化的产生和发展工作简化开展标准化的意义任何一个企业的生产活动都是利用“机器”、“人”和“原材料”三要素实现的。人的作业特点：1、个体差别；体力、劳动技能、速度、效率、注意力等。2、非固定性：作业参数（行走速度、搬运重量和幅度等）3、应变性：主观能动性强，学习性4、可靠性：受健康状况、有无充分准备、熟练

7、程度、劳动热情、责任感等影响。工作标准化的基本方法对人所从事的活动进行标准化确定，受多种因素的影响，所以是最困难的工作。1、泰勒的“时间观测法”2、吉尔布雷斯的“动作研究法”工作简化1.工作简化的基本理念简单就是美，全员参与，消除抗拒心理2.工作简化的目的：消除浪费1、布局不当、造成空间浪费、场所浪费2、流程设计不当或配置不当，造成场所及搬运浪费3、材料、零部件在库的浪费4、等待浪费5、不知道使用最好工具和方法的浪费6、资金和资源的浪费工作简化的方法1、找出在生产上、业务上或工作上拟改善的项目。2、现状分析及检讨3、运用5W1