拔叉零件的知识

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1、零件的工艺分析 工件名称拔叉材料HT200夹具类型钻床夹具使用机床 年产量5000台同时装夹工件数  一、零件的分析㈠零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。㈡零件的工艺分析1.  以φ15mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ15H8mm的孔，以及φ15孔的左右两端面，其中主要加工表面为φ15H8mm的通孔。2.  铣14H12的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，14H12的槽的底面，14H12槽的两侧面。 3. 以φ5H12孔为中心的加工表面这一组加工

2、表面包括：钻φ5H12的孔，以及φ5H12孔的上下两端面，主要加工表面是φ5H12的孔。这几组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：⑴ 钻、扩、铰的孔。⑵ 孔的轴线与拔叉脚两端面的夹角为。⑶ 拔叉中心线与水平方向的夹角为。⑷ 14H12槽与的垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 ㈠确定毛坯的制造形式      零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。㈡基面的选择       基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一

3、。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。     （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ15孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，以φ15H8孔为主要定位基准限制4个自由度，以操纵槽为止推基准限制1个自由度，最后以拔叉内侧面为防转基准限制1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。     （2）精基准的选择。主要应该

4、考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线     制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一    粗、钻、扩、铰、精铰φ15孔工序二    粗、精铣φ15孔左端面。工序三    粗、精铣φ15孔右端面工序四    切断工序五    粗铣半精铣精铣槽所在的端

5、面工序六    粗铣半精铣精铣14H12的槽。工序七    粗、钻、扩、铰、精铰φ5H12的孔工序八    检查上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。2.工艺路线方案二工序一    粗、钻、扩、铰、精铰φ15孔工序二    粗、精铣φ15孔左端面。工序三    粗、精铣φ15孔右端面工序四    切断。工序五    粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序六    粗铣半精铣精铣14H12的槽。工序七    粗、钻、扩、铰、精铰φ5H12的

6、孔工序八    检查 上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。 3.工艺路线方案三工序一    粗、钻、扩、铰、精铰φ15孔工序二    粗、精铣φ15孔左端面。工序三    粗、精铣φ15孔右端面工序四    粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序五    粗铣半精铣精铣14H12的槽。工序六    粗、钻、扩、铰、精铰φ5H12的孔工序七    切断工序八    检查   此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，

7、得到以下我的工艺路线。 4.工艺路线方案四工序一    粗铣φ15孔左端面工序二    粗铣φ15孔右端面工序三   以φ15左端面为精基准，钻，扩，铰，精铰φ15孔，孔的精度达到IT8工序四   以φ15孔为精基准，铣槽所在端面工序五   以φ15孔为精基准，铣14H12的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差为0.08mm工序六 以φ15孔为精基准，粗、钻、扩、铰、精铰φ5H12的孔工序七    切断工序八    检查 虽然工序仍然是八步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍。以上工艺过程详见下图所示： 材料名称牌号规格毛坯种类毛坯

8、外形尺寸(mm) 生产类型HT200铸件　1中批生产工序号工序名称