McKinsey Project Report

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1、二零零二年十一月二十一日McKinseyProjectReportDCGPPLANT2DELTA/020720/SH-Final(2000GB)成功導入McKinsey的關鍵東莞二廠導入McKinsey的經驗分享東莞二廠的改善成果第二階段改善計劃1DELTA/020720/SH-Final(2000GB)McKinsey專案实施的5个工作模块工作内容分别确定增值（VA)和非增值（NVA)的工序并进行实际测量—包括等待时间按照节拍时间(TAKT)平衡各站的作业内容，侧重于最大限度地提高有价值的工序设置业绩报告板，按照指标考察每小时的成绩，提出发现的问题和改善对策导入例会制度，对业绩上存在的问题和

2、改进办法进行汇报和讨论(每日例会&每周例会)根据对作业形式的研究，在各站应用最理想的动作设计，最大限度地发挥每个动作的效益，优化物料放置、提高产品完成质量按照劳动生产率、空间利用、持续改善和可行性这四个标准，减少作业员不必要的工序，以设计最理想的格局运用“lineback”原则，把作业重点放在有价值的工作上尽量减少推放在生产线两侧的库存优化价值流中物料补给流程和库存重新设计和实施流程2.业绩管理系统3.工作站的设计4.生产线布局5.物料补给系统2DELTA/020720/SH-Final(2000GB)体现出改善潜力减少无价值工作降低线速（cycletime）的不稳定性保证各段的稳定性发现限制

3、改善举措的主要因素确定是否存在实施之前必须解决的产量不稳定的问题有助于灵活而足智多谋的段组达成指标，根据条件/需求的变化做出对策在各个段组之间设置小型“缓冲”地带，发现并降低不稳定性发现流程中的不良站别将重点放在有价值的作业上排除各站之间生产过量的现象鼓励不断地反馈意见并就如何改善想出好点子推动生产力提升，维持客户满意度1.流程设计与实施遵循了五项原则A.平衡工作内容C.建立小组责任制D.一件流定义好处根据节拍时间平衡工作内容，将生产力水平和有价值工作的比例提到最高确定流程中存在哪些主要问题需要具体的对策将8到10个作业员组成一个小组，着重达成生产指标并发现问题、思考改进的对策确保每站每次只从

4、上一站拉过一件产品创造一个有利于推动持续改善的环境CustomerdemandE.持续改善B.分析并解决流程问题3DELTA/020720/SH-Final(2000GB)1A.平衡工作内容:优化操作员的作业内容，最大限度地提高增值时间目前C4的工序有价值(VA)时间的分析新的工序有价值(VA)时间的分析重要步骤#重要步骤6.35.15.13.66.56.59.29.28.68.67.37.36.78.04.63.53.37.63.63.98.38.313.25.55.53.53.55.05.05.35.35.411.36.27.79.45.47.49.36.01234567891011121

5、31415161718192014”节拍(TAKT)时间76710118.611.112.588.411.111.17.67.43.9874352.81.435.52.92.86.36.510612345678910111213141514”节拍(TAKT)时间站别123456789101112131415作业员121121121211211站别机壳贴胶布锁螺丝安装插座锁螺丝理线，绑束带锁螺丝，剪束带点胶，剪束带检测贴胶布锁风扇螺丝锁螺丝装机壳锁螺丝简单测试调和测试有价值的动作贴胶布，放绝缘体锁螺丝安装插座锁螺丝理线，绑束带锁螺丝，剪束带点胶，剪束带检测贴胶布锁螺丝锁螺丝撞机壳锁螺丝测试测试站

6、别12345678910作业员1221121221站别机壳贴胶布锁螺丝，装插座点胶，理线，绑大束带锁螺丝，绑束带点胶，剪束带剪束带，检测贴胶布锁螺丝，组装锁螺丝，装风扇测试有价值的动作贴胶布，放绝缘体锁螺丝，装插座点胶，理线，绑大束带锁螺丝，绑束带点胶，剪束带剪束带，检测剪束带，检测锁螺丝，组装锁螺丝简单测试和调和测试减少站别,加大有价值工作的比例非增值增值4DELTA/020720/SH-Final(2000GB)1B.分析问题:捕捉实施中可能出现的任何重大问题——我们发现，C4线的产出差异性很大来源:2002年7月19日进行的26次观测(C4线,传送带线速为每件产品13”

7、物料陈列中的问题设备或工具中的问题影响组装工序的不良物料状况频繁发生的质量问题各站内部以及站别之间的不稳定性作业员的技能问题产品进入生产段35%的产品间隔超过了±1秒的范围C4线组立段单位时间生产量的差异部件数量传送带上每件产品之间间隔的秒数产品移出生产段70%的产品间隔超过了±1秒的范围随着产品在线上的移动，差异越来越大可能影响实施的潜在问题传送带上每件产品之间间隔的秒数5DELTA/0207