车工高级（制定加工工艺）模拟试卷2

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1、控制面板15分33题卷：题・・试满分试数量车工咼级（制定加工工艺）模拟试卷260分钟题.・答时限剩余时间:调整字全部题型1・综合题2.填空题3•判断题请判断下列各题正误。4•单项］题1.作图分析精密丝杠加工工艺。1214161820正确答案：零件分析。调磐背图2—1所示为SM8625型丝杠车床的丝杠，螺纹是Tr85xl2的梯形螺纹，精度等级达6级，工件总长39T•冃坯，能细化晶粒使组织紧密，碳化物分布均匀，有利于强度的提高。其各部尺寸精度.形位精度和表面粗小：的累积误差规定也比较严，加工时有一定难度。39

2、«hllO0.0035//0.01"—81丄0.001A—B技术要求螺距眾积i吴媲：在25mm长度XT0.005mm,（£100mm长度上不大干0.006mm.住300mm长度上不Xf0.009mm,以G毎加加300mm增加0.003mm.在全长匕不人F0・02mm.ffi2-1SM8625型丝杠车床的丝杠1）丝杠外圆及螺纹分多次加工并逐渐减少切削用量，有利于切削力和内应力的减小，提高加工精度。2）安排多次人工时效，以便消除切削过程中形成的内应力从而减小变形。人工时效以后均应对顶尖孔进;靠。3）每次加工螺

3、纹以前，都应先对螺纹大径进行加工，采用两顶尖及三爪跟刀架支撑工件，逐步提高螺纹I4）精密丝杠不允许采用冷校直法校直工件，而是采用增大总余量并逐次切去弯曲部分的办法，达到所需:置，为保持工件的垂直状态，热处理应在井式炉内进行。5）工件受热膨胀轴向伸长应有伸缩余地，如果用两顶尖装夹（见图2-2a）,则丝杠受热后产生弯曲变形，4能避免弯曲变形。同时应注意螺距累积误差的补偿。图2—2丝杠加工的装夹方法a）的頂尖装关b）-c）一史-支《中心架》6）为减少刀具磨损，保持刃口平直锋利，满足小背吃刀量的需要，选择YG6或

4、YG6X硬质合金作精车龙磨工艺，刀具表面粗糙度值达Ra0.025pm,即可达0.004〜0・005mm的微量切削。7）工件和机床丝杠的温差将引起螺距的累积误差，故精密丝杠应在恒温室中加工并通过切削液等作用，，8）丝杠太长难以加工时，可以考虑用分段加工后接长的办法解决，其对接结构如图2—3所示。每段丝和圆，另一端为（p68H6的内扎长度分别为30mm、32mm。接长时，以前一段丝杠1的外圆装入后一段纟3012—it按轴3定位tfl图2-3接长丝杠结构图的内螺纹(M56x2-6g>M56xl.5_6g)连接。

5、转动连接轴2,利用两端螺纹的差动作用，调整外径连接处的螺距误差至规定要求后，再在两段相应位:丝杠结构简单可靠，调整方便，可用于精密传动。(2)对精车刀的要求及切削用量的选择1)对丝杠螺纹精车刀(见图2—4)的要求:①硬度高，耐磨性好。刀具连续车削的长度很长(展开长度达64m),若刀具耐磨性差必然影响螺纹精度,合金为精车刀具，不仅能够提高刀具耐磨性，保证刃口的锋利，同时，还不会由于温升而影响到加工件的②刃口锋利。精车螺纹背吃刀量很小，切削负荷集中在刀尖刃口附近。如刀具刃口不锋利，不仅会加剧使工件变形，加工精

6、度降低，不能进行正常的切削。③刀具表面粗糙度值小。若刀具表面粗糙度值大，一方面使刃口不平直，直接影响加工表面的表面粗糙因此.精车刀前.后面的表面粗糙度值一般要求达到Ra0.01〜0.025pm。2)切削用量的选择。在加工丝杠时，对各工序的切削用量必须严格控制。如果切削速度过高或背吃刀量.损加快。后一因素还会增大螺距的积累误差，使切削热也增大。对SM8625型丝杠车床的丝杠半精车时，量为()•05mm；精车时，切削速度为1~1・5m/min,背吃刀量为U・U2〜0.Ulmm。1.作图分析曲轴加工工艺。正确答

7、案:(1)曲轴毛坯经锻造后能使材料晶粒细化、组织紧密.碳化物分布均匀，曲轴内部金属纵向纤络轴的强度。(2)毛坯一般为自由锻造，曲柄开档不锻出。为减少车床加工余量，加工工序中安排划钻排孔，去除过多(3)车曲轴曲柄轴颈时，可在普通车床上利用偏心夹具进行车削。(4)车曲轴曲柄轴颈及曲柄开档时，为增加刚度，可用偏心中心架支撑，有助于保证轴颈的圆度。(5)车削过程中，必须注意曲轴的平衡，并进行仔细的调整，以保证各轴颈的圆度。(6)调质处理安排在粗车主轴轴颈之后进行。各轴颈和曲柄要留有足够的加工余量，防止因变形而造成

8、加(7)精加工曲轴各轴颈和两侧圆角时，选择切削速度应相同，否则会由于惯性影响造成接刀不平。(2)曲轴各轴颈精车后采用滚压工具进行滚压，以进一步细化表面粗糙度，提高硬度。也可以采用曲轴磨3・一根120。士15,等分的六拐曲轴,曲柄轴颈直径d]—(p225・o.oi°mm,d2=(p225oo3°mm。偏心距R=225mm-t时测得Hl=448mm,然后将d?转过120。至水平位置时，测得H2=447.40mm,求曲轴的角度谋差。