数控机床概述_数控编程与操作

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1、第二章数控加工基础知识1数控编程与操作第二章数控加工编程基础目录第一节数控编程概述第二节数控加工工艺路线的拟定第三节数控机床坐标系第四节数控程序的格式与组成第五节数控加工工艺文件的编制习题2数控编程与操作第一节数控编程概述一、数控编程的作用与目的数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对毛坯进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数（主轴转数、进给量、吃刀量等）以及辅助功能（换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等），按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，

2、再把这一程序单中的内容记录在控制介质上（如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器），然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。3数控编程与操作二、数控编程的内容和步骤：（一）数控编程的内容数控编程的主要内容包括：分析零件图样，确定加工工艺过程；确定走刀轨迹，计算刀位数据；编写零件加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试加工。（二）数控编程的步骤图2-1程序编制的步骤第一节数控编程概述4数控编程与操作图2-1数控编程过程第一节数控编程概述5数

3、控编程与操作1分析零件图样和工艺处理加工工艺就是零件加工的方法和步骤。1.分析零件图样，进行工艺分析，确定加工方法2.排列加工工序（包括毛坯制造、热处理、和检验工序）3.确定定位装夹方法4.进退刀位置5.确定走刀路线6.选择刀具确定切削用量第一节数控编程概述6数控编程与操作1）、分析零件图样，进行工艺分析，确定加工方法一个零件往往有多个可行的加工方案，编程人员应根据零件的尺寸精度、表面粗糙度、工件材料和热处理条件、工件的结构形状和尺寸大小、刀具的形状、机床的行程、零件的安装方法及编程的难易程度，本着合理、

4、经济、可行的原则，选定一个比较好的加工方案，确定加工顺序、走刀路线、选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的切削用量等。使在加工过程中，在保证质量的前提下，得到较高的效率，并能充分发挥数控机床的功能。第一节数控编程概述7数控编程与操作定位基准的选择是决定加工顺序的重要因素。在安排加工工序之前，应先找出零件的主要加工表面，并了解它们之间主要的相互位置精度要求。定位基准的选择对零件各主要表面的相互位置精度又有着直接的影响，一些彼此有较高精度要求的表面应尽量在一次安装下加工出来，这样可减少零件的安装误

5、差对它们之间的相互位置精度的影响。2）加工工序第一节数控编程概述8数控编程与操作作为精基准的表面应提前加工。一般零件大致的加工顺序是：①精基准的加工；②主要表面的粗加工；③次要表面的加工；④主要表面的精加工；⑤最终检查。第一节数控编程概述9数控编程与操作3）定位加紧方式尽量选择通用、组合夹具，零件的定位基准与设计基准重合，以减少定位误差；应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间，必要时可以考虑采用专用夹具。在数控加工中，即要保证加工质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。要注意选用能准确和迅

6、速定位并夹紧工件的装夹方法和夹具，尽量减少装夹次数，以减少定位误差，力争做到：在一次装夹后，能加工出全部待加工表面。第一节数控编程概述10数控编程与操作4）进退刀位置外轮廓加工时，刀具最好沿零件周边的切线方向切入、切出，以保证零件轮廓的光滑，如果刀具沿轮廓的法线方向直接上刀或退刀，就会在零件的切削面上留下明显的刀痕，影响表面加工质量。合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击；在连续铣削平面内外轮廓时，应安排好刀具的切入、切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕。第

7、一节数控编程概述11数控编程与操作（a）铣曲线轮廓板（b）铣直线轮廓图2-2刀具的切入切出路线第一节数控编程概述12数控编程与操作内轮廓加工时，应在距轮廓切削点一定距离的适当位置预先打一个垂直下刀孔，先进行适当地粗加工，精加工时，刀具最好沿弧线切入、切出。切记不要在轮廓的切削点处直接退刀，以免在取消刀补时，刀具与工件碰撞，造成工件报废或断刀事故。图2-3刀具的切入切出路线第一节数控编程概述13数控编程与操作5）走刀路线应考虑数控机床使用的合理性及经济性，尽量缩短加工路线，减少空行程时间和换刀次数，以提高生

8、产率；尽量使数值计算方便，程序段少，以减少编程工作量；走刀路线与工件的加工精度和粗糙度直接相关。其确定原则是：①使数值计算容易，以减少编程工作量；②尽量使走刀路线最短，减少刀具空程距离和时间。③粗加工逆铣，精加工顺铣；④内加工分层处理，行切、环切相结合。第一节数控编程概述14数控编程与操作逆铣：指在铣刀与工件相切的点上，刀齿旋转的切线方向与工件进给方向相反（与刀具的进给方向相同）。图2-4逆铣第一节数控编程概述15数控编程与操