金属工艺学 第12章 切削加工方法

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1、1.机床的分类与编号2.常用金属机械零件的成型工艺方法3.学习本课程的任务和目的绪论12.1.1机床的分类与编号车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床按通用程度分：通用机床、专门化机床、专用机床按加工精度分：普通精度、精密精度、高精度按自动化程度：手动、机动、半自动、自动机床按机床质量分：仪表机床、中型、大型、重型机床按加工方式分为：12大类：12.1.1机床的编号例如：CA6140机床类别代号（车床机类）机床特性代号（结构特性）机床组别代号（落地及卧式车床组）机床系别代号（卧式车床系）机床主参数代号（最大

2、车削直径400mm）按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定通用机床型号的编制方法如下。机床的类别代号类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨床拉床电加工机床切断机床其它机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其机床特性代号通用特性代号结构特性代号区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语拼音区分。通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O”不能用。例：CA6140型普通车床通用特性代号通用特性代号高精度G自动换刀H精密M仿形F自动Z万能W半自动B轻型Q数字程序控制K简式J主要参数代

3、号机床的组别和系别代号每类机床分10组（从0～9组），每组又分10系（从0～9型）主要参数代号代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用主参数的折算值（1/10或1/100或1/1）来表示。机床重大改进序号用字母“A、B、C……”表示，附机床型号末尾，以示区别12.2车削加工范围二、CA6140型普通车床1、车床的外形及结构布局车床的外形进给箱主轴箱卡盘刀架尾架溜板箱床身车床的结构与布局①主轴箱功能是支承主轴，并实现其开、停、换向、制动和变速，把进给运动从主轴传向进给系统。。②溜板箱功用是将进给运动或快速移动由进给箱或快速移动电动机传给溜

4、板和刀架，使刀架实现纵，横向和正、反向机动走刀或快速移动。车床的结构与布局2、车床的功能3、车床的传动系统车床的传动系统（重点）学习的要点：读懂CA6140型普通车床的传动系统图，并根据传动系统图分别写出主运动传动链、纵向进给传动链和车螺纹进给传动链的末端件、计算位移和运动平衡式。CA6140型卧式车床传动系统图二、工件在车床上的安装1、卡盘卡盘是应用广泛的车床附件，用于装夹轴类、盘套类工件。卡盘分为三爪卡盘、四爪卡盘和花盘等。2、顶尖在车床上加工实心轴类零件时，经常用顶尖装夹工件，装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的称为后顶尖。后顶尖又分为

5、死顶尖和活顶尖。3、心轴在车床上加工带孔的盘套类工件的外圆和端面时，先把工件装夹在心轴上，再把心轴装夹在两顶尖之间进行加工。4、中心架和跟刀架加工细长轴类工件时，需要采用辅助的装夹机构，如中心架和跟刀架等。中心架适用于细长轴类工件的粗加工，而跟刀架适用于精加工或半精加工。三爪自定心卡盘装夹两顶尖之间装夹双三爪定心卡盘装夹卡盘和顶尖装夹常用装夹方式三、车削加工的工艺特点与应用1、车削加工的工艺特点加工范围广、生产率高、生产成本低、容易保证工件各加工面的位置精度。2、车削加工的应用车外圆、车端面和车台阶、车槽和切断、车圆锥面、车螺纹和孔加工。如图12

6、-3所示。第三节钻削和镗削加工1、钻床2、钻削加工（1）麻花钻的组成标准高速钢麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部等三部分组成。工作部分担负切削与导向工作，柄部是钻头的夹持部分，用于传递扭矩。麻花钻有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃，两条螺旋槽钻沟形成前刀面，主后刀面在钻头端面上。钻头外缘上两小段窄棱边形成的刃带是副后刀面，在钻孔时刃带起导向作用，为减小与孔壁的摩擦，刃带向柄部方向有减小的倒锥量，从而形成副偏角。在钻心上的切削刃叫横刃，两条主切削刃通过横刃相连接。为保证钻头必要的刚性和强度，其钻心直径dc向柄部方向递增。铰刀钻头丝锥钻削刀具一、扩

7、孔a.刀具刀刃多，切削用量小，无横刃，刚性好b.加工精度较高IT10，Ra3.2-6.3μmc.加工效率较高d.用于一般精度孔的最终加工，高精度孔的半精加工用扩孔刀对已有的孔进行扩大的加工。扩孔（coredrilling)二、铰削加工a.铰刀刀刃多,导向性好,刚性好b.铰刀制造精度高c.铰刀有修光刃,可校准孔径和修光孔壁d.铰孔加工余量小,切削力小,切削热少,排屑,冷却润滑条件好e.加工精度高IT6-IT8,Ra0.4-1.6μm图：绞刀的种类(a)直柄机用铰刀(b)锥柄机用铰刀(c)硬质合金锥柄机用铰刀(d)手用铰刀(e)可调节手用铰刀(f)套

8、式机用铰刀(g)直柄莫式圆锥铰刀(h)手用1:50锥度铰刀铰刀的结构三、镗削加工镗削加工是镗刀回转作主运动，工件或镗刀移动作进给运动的切