抛光砖色差产生原因及对策

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1、抛光砖色差产生原因及对策慧聪网2006年2月14n11时44分原材料对批量色差的影响及对策a、色料色料质量及莫稳左性是蹈响产品批量色怎缺陷的放直接和放基木因索。不同批次进厂色料或同批进厂色料的质量波动，都会辽接导致产品色差缺陷。对于色料來讲，其呈色效果一是取决于君色离f的心在状态，二是决定于色料的制作T•艺条件，而后者又会影响前者。因此，陶瓷企业首先宜按TS09000标准建立合格供应商评审制度，应选购制作工艺条件成熟、质量控制较为稳定的色料牛•产厂家的产品。其次，耍建立色料进厂质量检验制度，对每批进厂色料进行外观质戢检验和匚艺试验；再次，要建立对色制

2、度，即用单种色料按配方要求加入到基础坯体配方中，检验烧后颜色、光泽，若与封心样版或标准样版心在W-,贝惋对配方比例作相应调整。对J：•些烧成温度范围较窄、烧成敏感性较高的色料，如储红、红棕、顿诰蓝等，还需耍测其烧成温度范围，找出绘佳发色温度。b、矿物原料②矿物原料质量波动瓷质抛光砖色点装饰方法类似于无釉锦砖装饰方法，在基础白料配方屮加入-定鼠的色料，经研磨制浆、喷雾干燥制粉，即为冇色粉料；各种粉料按一定的比例混合均匀后，再压形、烧成、抛光与分级。一般情况卜一，基础料越白，瓷质抛光砖底色就越白，衬托Z下，砖的颜色就比较鲜艳，反Z则显暗淡；基础料白度越高

3、，加入色料后制得的有色粉料发色就越鲜艳，砖的颜色也越鲜艳。原料中着色矿物的波动，特别是Fe203、Ti02含竝的变化，势必彩响基础口料的口度，原料中各组分的变化，也会影响产品烧成性能，从而导致批鼠产品间出现色差。可以说,选用储量大、理化性能稳定的矿物原料，严格控制进厂原料的质竄,提高原料的稳定性，是解决批量色差缺陷必不可少的基础。③原料自然含水率波动在实际工产屮，都耍根据原料H然含水率将各原料干重换算为湿重即白然重凰来配料。由于天气等外界环境变化会影响原料自然含水率及水分分布均匀性，或由于『I然含水率检测欠准，容易导致配方换算与操作出现偏差，因而造成

4、基础配方不稳定，导致产品色差。因此，-要做好原料入仓储放管理，确保软质原料储放均化时间不少于两个月；二要每天准确检测原料尤其是软质原料的自然含水率，保证配方换算的准确性。生产过程因素对批量色差缺陷的影响及对策a、配料①配方不合理瓷质抛光砖是•种低吸水率（EW0.5%）的无釉墙地砖，采川低温快烧丁•艺配方组织生产，•般最高烧成温度为1200°C，烧成周期为50-60min,烧结温度范围约20°C。牛产实践表明，配方是影响产品批最色羞的重要因索Z-o这里撇开不同配方造成的产品批量色差不谈，只分析配方组成及其变化对批量色魁的影响。配方组成对产品色差的影响可

5、分为三方面：一是其中的着色矿物直接对产品烧成颜色的影响，如Fe203、TiO2等含量越崗，对产品烧后门度和饱和度的影响越明显；二是配方中有害杂质矿物对产品烧成性能的影响，如CaO含量较高,则配方烧成温度下降,烧成范围变窄;三是配方中Si02、A1203、K20、Na2O、I.L.等主要组成对产品性能的影响，合理的组成町以使配方既能适应低温快烧，又仃较宽的烧成范围，既能满足产品的理化性能要求，又能实现产品外观质量（尺寸与色泽）的稳定控制。如果SiO2/A12O3不当，A1203含屋偏低，或隔20含屋偏高，易使配方烧成范

6、刃变窄，产品烧成难以稳定控制。f

7、f0A12O3含暈偏高或驱0、Na20含屋偏低时，则产品烧结程度降低，烧成温度提高，对产品呈色的影响不吉而喻。所以，在设计和研制配方时，一要统筹考虑配方的合理性，兼顾各项技术指标与生产的易操作性。一个科学合理的配方，不但要能生产优质的产品，而比要能生产稳定的产品；二要尽量少用或不用含碳酸盐等有害杂质的矿物原料,配方中的CaO含量应控制在0.5%以卜•:二要少用着色矿物含量较高的原料，配方小Fe2O3、TiO2含虽宜〈0.8%；四耍采用多种原料配料，配方屮单种原料的最人用量不宜超过25%,以避免由于个别原料的质屋波动适成配方组成变化；五要少用或不用质量

8、不稳定的原料。②配料加入量不准色料加入量准确与否对色輕的影响是显而易见的。一般來说，加入量越多，颜色越深；加入量越少，则颜色越浅。各种原料的配料加入呈偏寿会导致配方纽成的波动，也会造成相应的色寿。在工产屮，必须控制每种原料的配料误差W0.5%,以确保配方组成的稳定。b、泥浆细度的波动坯料研磨后颗粒越细，其比表面越人，活化反应能力也越强，越能加快烧结反应速度，缩短反应时间，促进玻化。而且在瓷质抛光砖坯料屮，加入色料研磨越细，着色能力越强。因此，泥浆细度的变化，最终会影响产品的杲色，从而导致色湼出现。虽然彫响泥浆细度的因索较多，但实践证明，•种浆料当莫原

9、料配方确定后，合理的泥浆制备制度包扌舌球會时间、料、球、水比、泥浆添加剂种类打加入量、球石大、中、小配比等则