电镀产生问题原因及对策

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1、塑料制品表面电镀故障之成因及对策一、预处理及化学镀故障的排除故障名称成因及对策制品表面粗化（1）制品在成型过程中，表面被硅油、矿物油等脱模剂所污染。应在成型过后亲水性差程中尽量避免使用脱模剂，特别是不能采用硅油类脱模剂。　（2）粗化液温度太低或粗化时间太短。应适当提高粗化液温度或延长粗化时　间。　（3）粗化液未搅拌均匀。应充分搅拌。　（4）制品的材质与粗化液不适配。应适当调整粗化液配方和工艺条件。　（5）粗化液已失效。应更换新液。　（6）粗化过程中，制品相互粘在一起。应适当翻动制品。制品表面粗化（1）粗化液温度太高或粗化时间太长。

2、应适当降低粗化液温度或延长粗化时后发黄变脆、间。粗糙过度（2）粗化液中硫酸浓度超出正常范围。应适当调整粗化液配比。　（3）粗化前使用的有机溶剂的浓度及温度偏高，处理时间较长。应适当调整　溶剂成分及溶剂处理的工艺条件。电镀不合格的制品在退除镀层时使用的硝　酸溶液温度太高或退镀时间太长。也会导致制品表面粗化后发黄变脆。对此，　可换用三氯化铁溶液退镀，并适当控制退镀时间。不良镀层退除后，粗化时应　根据造成返工的原因来确定粗化的程度，如果因粗化不够造成返工，应按原　工艺将粗化时间缩短一半；如果属于其他原因，粗化时间尽可能缩短，否则　镀时容

3、易造成镀件报废。此外，退镀次数不能太多。　（4）采用机械方法粗化时，制品表面粗化过度。应改变机械粗化的处理方法。待续!制品表面活化（1）敏化液配比不当或失效。应调整敏化液配比或换用新液。后不变色（2）活化温度太低。应适当提高。一般活化温度在18~25℃范围内。　（3）活化液浓度偏低。应适当提高其浓度。制品表面局部在制品表面进行化学镀，用得最多得的是镀铜或镀镍。无论采用那种工艺，或全部沉积不实际生产中都有可能遇到化学镀沉积不上或覆盖不全的现象。其成因及对策为：上镀层（1）若将经过活化处理后的制品侵入化学镀液中，制品表面根本不发生化学

4、　变化，则表明活化不良。应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，操作条件　是否得当。如果敏化或活化温度太低或时间太短，应适当提高温度及延长处　理时间。　对于采用胶体钯进行活化处理的制品，如果制品不沉积不上镀层，还需要　考虑解胶是否完全。若解胶不足，应适当调整解胶溶液配比或提高溶液温度。　（2）若反应只在制品表面局部进行，同时沉积的镀层很光亮，但覆盖不全，　则表明表面粗化不够。应进一步加强粗化处理，并适当提高粗化温度。　（3）粗化后制品表面的残留酸液未清洗干净。应适当延长清洗酸液的处理时间，　并加强活化前的清洗。采用铬酸溶液粗化时，若清

5、洗液中三价铬离子含量太　高，应更换清洗液。　（4）粗化时制品表面局部腐蚀过度。应适当调整粗化的工艺条件。　（5）如果制品浸入化学镀液后，其表面能比较均匀地沉积上金属，但反应速　度很慢，或有局部区域金属镀层不连续，这表明化学镀液中主盐和还原剂含量17　低，镀液的pH值或温度低。应在镀液中加入适量的金属盐和还原剂加以调整，　并适当提高镀液温度。此外，还应检查镀液中稳定剂含量是否偏高。　（6）如果装载负荷太多，也会导致化学镀太慢。应适当减少装载量。制品表面化学（1）表面严重起泡。其成因及对策：镀后起泡a、制品表面有油污。应清除表面油污。

6、　b、制品表面有成型缺陷。应适当调整成型工艺参数。　c、粗化不良。应适当调整粗化处理的时间和粗化溶液的温度。如果粗化液中　三价铬离子含量偏高，也会导致制品化学镀层表面起泡。应适当调整粗化液的　组份。粗化时，制品表面不能过蚀。　d、活化不良。应及时调整敏化和活化液的组分或换用新液。　e、制品表面出现海绵状化学镀层。应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。　（2）表面线状起泡。其成因及对策：　a、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。　b、制品表面有残留的脱模剂。应在制品成型时尽量避免使用脱模剂。　c、制品表面有杂质点。应在制品成型时防止产生这

7、一缺陷。　（3）浇口处起泡。其成因及对策：　a、制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。应适当调整成型条件及模　具设计。　b、粗化不良。应适当调整粗化液的配比。制品表面化学（1）制品表面油污未清除干净，导致有油污的表面镀层沉积困难。应彻底清除镀后局部出现表面油污。露塑麻点（2）粗化不良。应适当调整粗化工艺条件及溶液配比。在不过蚀的前提下，应　保持足够的粗化时间。　（3）敏化液中二价锡离子已氧化成四价锡而失效或半失效，敏化液相当浑浊。　应换用新液。　（4）采用硝酸银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍　离子就很难

8、还原出来。对此，应及时调整活化液中银离子的浓度。在敏化和活　化过程中，如制品的表面色泽不均匀，可重复敏化和活化2~3次，在反复的过程　中需加强清洗。化学镀层表面（1）粗化过度。如果粗化液中硫酸含量太高或溶液槽内有温差时，通常在温有针孔或凹陷度高的部