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1、精益管理(现场IE)1.前言企业进步的表现为创造企业价值的泉源2.七大浪费与成本降低概念2.1七大浪费由所D产生2.2现行输送带的生产浪费2.3成本的观念2.2现行运输带方式之生产浪费①.等待之浪费:因作业员之熟练度不同,产生生产不平衡度太高②.空间之浪费:因运输带必须因应所有机种产品.因此,设计时不得不预留空间,如此就有些浪头生产.③.半成品之浪费:输送带上或外的半成品,堆积造成生产过剩④.不良的浪费:各人各司其责,对上下制程均漠不关心,甚至期盼上工程制造不良品,如此就可休息现行运输带方式之生产浪费⑤换线之浪费:运输带较长和人手过多时,要同时更换造成换线时间太长⑥物品取放之浪费及无法
2、相互支持之生产不平衡：一般采用座姿作业无法一人多机或支持他人工作，以又由于要从输送带取料到设备上加工，造成工时浪费2.3成本的观念(a).售价=成本+利润--------成本主义(b).利润=售价-成本--------售价主义(c).成本=售价-利润--------利润广义3.目视化管理与整理、整顿多余或不用张贴红牌基层主管确认搬离现场暂存登录主管确认移出暂存区报废转用留置依据公司规划处理移至适用单位场所移送规划场所放置目视化管理目视化工厂推行做法红牌作战5S活动分析改善标识标准化张贴红牌整理红牌改善红牌整理整顿清扫标准化纪律安全物料设备作业信息全员参与颜色标识位置标识指示标识部品标签
3、库存标识设备区域安全标识设定规范维持管理评签督导A人员:建立多能工作业,人机配合动作分析建立多能工表制程名称123456备注:训练完成且熟练可独立作业A完成不会B事前有准备就可作业年度计划培训年度计划培训C仅提供指示大致能作业计划月份D除例外作业,均会作业E完全可能独立自主作业B设备:建立预测保养制度及零组件的备份与汰换计划……设备名称、保养项目、方法频次，更换零件名称、时机，备份零件项目、数量3、建立OEEKPI4、建立MTTR或MTBFKPIC物料：规格标准化，与建立备料查料机制……建立材料类别明细，并以指示看板表示状况颜色管理5、建立存货周转率KPI广告牌管理欠料广告牌1-3日订
4、单4-6日订单7-10日订单一般订单红底黄底蓝底绿底D作业作业标准，作业要领与不良造成的影响后果LEAN的日常业务，从设备内容、机械布置、加工方法、自动化、治模具、搬运方法、适量之制品等，彻底改善消除浪费，以防呆手法防范不良发生，维持高效率产能。而支持这些改善活动的就是标准作业表。让产品、设备及人员更有效率的组合，这些组合结果就是标准作业。记载标准之三要素为节拍时间、作业顺序及标准在制品量。标准动作与标准工时作业工时除了有可以增加附加值之作业以外，还有另一项为于生产中，没有附加值之作业。如徒步去取料，拆开购入料之包装、按钮、操作等等。但是等待、闲置、搬运等，均为浪费之徒劳工时，务必予以
5、排除。6、建立生产效率KPI人机法防呆法程序法流程法动改法左右法比较法节拍时间与生产线平衡，并以IE改善五大原则建立合理人员配置A.节拍时间:由必要数和工作时间来决定,每日必要可由必要数除以工作日数得知.节拍时间由稼动时间除以一日之必要数,但实际的周期时间会因人而有所差异.所以无论新手、老手，均就遵行标准操作方法，特别是浪费之动作应加以去除。B.作业顺序:为操作员于加工时,于零件安装于设备或于设备上取下,在时间规定范围内之作业步骤,并非制品在制程间流动之顺序.C.标准在制品量:LEAN不仅要做到零件JIT,到这各制程之标准,在制品数量也要严格设定.借助布流图之Layout并运用合并、简
6、化、剔除、重排取代等方法以及人与机器配合之作动分析图，来加以改善。改善的五大原则1.排除WHAT2.合并WHERE3.重排WHO4.简化HOW5.取代WHEN工作程序图建立以工序分类的产品族群价值流 价值流图解析价值流分析VPA----它必须是高阶管理者支持1.前言:假如您希望您的企业于未来成为精益,您就必须学会有关现场工作区价值流(VP),因为它是A.辨识每一个产品或产品族整个VPA,精益生产的执行B使管理者能快速掌握生产线,了解瓶颈制程.C分析设备人力之配置,作为改善流程之工具.D.生产中物料库存DTD计算.2.VP说明A.VP系指收集一产品或产品族在生产中所有有活动.包含标准作业
7、及非标准作业之评估检讨.1)自原物料到产品交货至客户处的生产流.2)自研发至投产的设计流.B.必须反向由客户到供货商跟随产品生产之路径,将物流与讯息流以图标缩出每过程,以利了解掌握制程中关键问题加以分析、拟订对策再绘制VP未来图，作为期望目标蓝图的改善执行活动。C、减少切换损失的原则----减少切换次数 ①产品以家族方式分类且定员、定线、定型。 ②一次性完成补做、返工，减少重复切换。 ③做好切换之事前准备。D、切换的事前准备有哪些？并规定权责人
