压铸检验培训课件材料

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1、铝合金压铸质量检验基础知识培训材料第一部分压铸基础知识一、压铸概述1•压力铸造（简称压铸）其原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。2.压铸特点：1）可生产形状复杂的零件2）尺寸精度高、表面光滑3）组织致密4）适合自动化生产，效率高。3.冷室压铸机吨位：压铸机吨位是按锁模力来划分。锁模力是指模具合拢并且压紧所用的力。通常说的DCC400指的是压铸机的锁模力是400吨，即4000KN的力。二、压铸材料介绍1•主要材料：铝合金、铜合金、镁合金。2•压铸车间

2、现在生产的材料有ADC12、EN601、AlSi9Cu3等铝合金。三、压铸工艺介绍1•压铸机、压铸模具及合金是压铸生产的三大要素。但要生产出合格的压铸件，没有正确的压铸工艺是不可能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。换言之，如果压铸机、压铸模具及合金是压铸生产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。2.压铸的主要工艺参数：生产时间、铝水和模具温度、压射压力、压射速度等。3.目前车间的压铸生产工艺流程：铝合金锭熔炼一模具准备一压铸一班组自检一去浇口、飞边一打磨抛光一检验一成品包装入库第二部分压铸件常见缺

3、陷及产生原因一、内部缺陷1.气孔1）特征：由包裹的空气或油气造成的，形成光滑的表面，大多为圆形。产品壁厚的部位会积压空气，有产品外观上看不出，一般此现象都发生在壁厚较厚的部位。2）危害：A.一般的气孔对铸件的整体强度和完整性没有太大影响，但较大气孔对铸件的密闭性和整体性影响较大。B.内部气孔缺陷有时可以通过浸渗处理方法进行弥补，对提高密闭性效果不错。3）检验方法：解剖检查或探伤检查，气孔缺陷一般根据气孔尺寸和数量确定程度。4）产生原因：A.炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加。熔炉大、中修后未烘干或烘干

4、不透。C.合金液过热，氧化吸气严重。D.熔炉、汤勺工具等未烘干。E.脱模剂中喷涂过重或含发气量大。F.颗粒油用量过大，挥发气体卷入合金液中。G.模具排气道堵塞，排气能力差。2.缩孔和缩松1）特征：在金属凝固时造成空穴，明显特点是表面是粗糙的。压铸件内部收缩形成的孔洞，形状不规则，表面不光滑的叫缩孔。小而分散的叫缩松。2）危害：与气孔相似3）检验方法：与气孔相同4）产生原因：合金液凝固过程中体积缩小得不到补缩，在铸件的热场中最后凝固的部位产生缩孔和缩松。5）防范措施：A.对热节部位加强冷却A.降低浇注温

5、度，减少铸件的收缩量B.控制模具温度，保证顺序凝固C.改善浇注系统和增压及时响应，把缩孔压小D.提高比压，增强压实作用，提高铸件致密度1.充填不足1）原因：A.浇口过早凝固，以致熔料液被堵住，不能继续流入铸件内。B.流道、浇口与铸件的充填距离太长或射出速度过慢。2）防范措施：A.增加射出的速度与压力。B.加大浇口与浇道的面积。C.检讨流道的设计来改变浇口的位置。2.夹渣及氧化皮1）特征：铸件断面上有不规则的明火暗孔，孔内常被熔渣充塞，此类缺陷称为夹渣。氧化皮在断口表面呈深灰、黑或浅黄色，在铸件内部有不

6、规则的点或小块，外形呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量溶剂，薄壁铸件常露于表面。2）危害：其危害与孔洞类缺陷类似，但暴露于表面的这类缺陷危害性加大。3）检验方法：断口检查、探伤及金相检查。金相检查时，在低倍显微镜下呈暗黑色，在高倍显微镜下亮而无色。4）产生原因：金属液氧化和含有杂物所致。5）防范措施：A.控制回炉料比例B.对合金液精炼除渣、除气C.浇注时避免混入熔渣或氧化皮D.清理模具型腔，降低保温温度和减少保温时间二、表面缺陷1•流纹（流痕.花纹）:1）特征：铸件表面上有与金属液流动方向不一致的条

7、纹，有明显可见的与金属基本颜色不一致无方向生的纹路。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。2）危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。3）检验方法：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。4）产生原因：A.主要原因是模温或料温太低；B.射岀速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长;C.离型剂使用过量。2•冷隔1）特征

8、:压铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。较多岀现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。2）危害：A.轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大。B.穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命。C.在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效。D.冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理。3