班组长教育资料(美芝空调)

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1、作業長・班長 教育資料强势的现场强势的公司・・・如何做2006-10-18要求进行什么样的物品生产生产库存管理生产管理销售信息技术信息IN⇒⇒OUT物品生产的体系应有的理想状态■彻底排除浪费・交货期延迟为零・次品为零・品种转换时间为零・无灾害《准时制生产方式》必要的物品在必要的时候只生产必要数量的生产结构《高于其他公司的结构》较少浪费的工作场所的关键点状态生产方式/具体措施■无阻塞的流水线(没有停顿的生产线)・流水线生产/1个传送・平均化生产・多品种/少批量生产・标准作业・短时间准备・U字/单元生产方式・物料搬运・防差错法

2、・看板・固定位置固定作业・放在手头・LCA/LCJ・循环时间・掌控多道工序与掌控多台机器・警示灯・站立作业■满足5S的工作场所・整理(红牌作战)・3分区管理・用眼管理・地区编号管理・看板・标记等■不会出现次品不会停止的设备・停止设备(自动化)・预防/全员参加保全(PM/TPM)■知识・意识(IE)・“动作”与“动作”的不同・7个浪费(不需要)・显示化与可见化的不同IE的活动领域经营生产系统作业及动作一般业务■工作方法及思考方法■作业顺序及动作的改善■生产方式的选择及环境条件的设定■整体最佳经营及整体管理※在所有的层次里彻底

3、排除浪费企业不需要■不需要的工作※即使做了也毫无价值的事情(广辞苑)・公司⇒不创造利益的动作及作业(寻找、搬运)不合理■不合理的工作※没有这么做的理由,也没有道理・公司⇒造成疲劳原因的动作及作业不均衡■不均衡的工作※完工的物品没有保持一致,浓淡·厚度等不均一・公司⇒工作方法不相同(混有不合理与不需要)重物力重物力不需要(不合理・不平衡)的定义有哪些“浪费”业务水平管理水平战略水平看不见的浪费(寻找浪费)看不见的浪费(创造浪费)■重点:将“看不见”的浪费转变为“看得见”的浪费⇒“可见化”“可見浪費可排除、但排除不了不可見浪費

4、对“看得见”和“显示出”的不同进行理解。看的见的浪费冰山岛屿物品生产上的7大浪费①Wasteofoverproduction制造过多的浪费②Wasteoftimeonhand(waiting)等待的浪费③Wasteintransportation搬运的浪费④Wasteofprocessingitself加工本身的浪费⑤Wasteofstockonhand(inventory)库存的浪费⑥Wasteofmovement动作的浪费⑦Wasteofmakingdefectiveproducts产生不良品的浪费丰田生产方式摘自最早

5、的教材(1973年1月)物品生产上的浪费①制造过多所造成的浪费◆装货·卸货作业◆不必要的劳力◆以为设备不足而过多引进◆材料的预先使用◆扩充不必要的作业员◆利息负担及大仓库◆搬运费的增加◆管理经费的增加等“制造过多所造成的浪费⇒最不应该发生的浪费”■多因工作进度过快而发生。■在应该等待的时间里进行本来可以不做的作业。■这样将造成如下所示的不可估量的“浪费”。②等待上的浪费■在机器自动进行加工时,只是站着看着(站着看)机器。■流水线作业时,等着加工品转过来等等。物品生产上的浪费■为了在等待时间里有效地工作,应让作业员拥有多台机

6、器作业及多道工序作业,以提高整体效率。■机械停止,空手等待⇒让停止时间变得明了化※事先决定停止时该做的工作是非常重要的。单纯作业员多能作业员全能作业员迅速对应各种变化因为产品没有传送过来,完全空手等待的状态③搬运上的浪费■搬运上的浪费是指,由不必要的搬运距离、搬运手段或临时性放置、货物转装及移动所造成的浪费。物品生产上的浪费■吊装■叉车■推车■人工例)搬运方法的简化大经费・自由度・维修保养等小④加工过程本身的浪费■有没有在本来的加工作业以外进行其他作业■有没有只考虑该产品的加工物品生产上的浪费⑤库存上的浪费■库存类似于不能

7、相抵的保险(安心费)■不损耗作为安心费的库存→损耗会看不见。⑥动作上的浪费■是否为创造附加价值的动作■有无不必要的走动。有否找寻动作或返回动作■辨别是否为有用的动作(实质性作业)⑦产生不良品的浪费■每天同样的不良品会发生好几次(慢性病)产品库存犹如保险创建没有浪费的强大的公司无处不在“不需要·不合理·不均衡”没有浪费的强大的公司不需要·不合理·不均衡的彻底排除成本降低<基本5S>・整理・整顿・清扫・清洁・素养(习惯)<IE·QC·VE>・时间、运转分析・工序、两手分析・QC7大工具・功能分析等继续全体人员参加科学的管理手法

8、数值化、现场主义工作现场的5S,不单单是整理·整顿这样的“美化活动”,而是“改善活动”,即“经营改善”的基础。①整理■把“需要”的东西和“不需要”的东西分类。将需要的东西用时间加以区分。■把“不需要”的东西除去(废弃)⑤素养·习惯■维持整理·整顿·清扫·清洁的“习惯”。③清扫■清除垃圾及污垢,“清扫干净

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