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1、如何推行TPM？TPM办公室制造业竞争能力全球化高质量低成本激烈竞争环境问题的关注世界级制造柔性/灵活性创新先进技术新贸易规则产品生命周期的缩短一，TPM的发展历史TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产力维护)的基础上发展 起来的一套管理系统1971年,一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM（Nakajima）的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与
2、的生产力维护),其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展 到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领 域,成为了一套综合性的企业管理系统TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式的生产维修”。按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：（1）以最高的设备综合效率为效率目标；（2）确立以设备一生为目
3、标的全系统的预防维修；（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动生产维修二、TPM的定义日本人在1971年提出TPM，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新的体会和新发展，TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。现在在原有TPM的基础上又提出了更高的目标。近年提出的TPM基本原则是：（1）建立盈利的公司文化推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大
4、限度的满足客户要求。三、TPM的基本原则（2）推进预防哲学（MP-PM-CM）从维修预防到预防维修到改进维修，来防止损失，达到损失为零。（3）全员参与各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。（4）现场实践，推行TPM的企业实行“现场实践”落实到人的检查方式，实行视觉控制，创造良好的工作环境。（5）争取4S（CS，ES，SS，GS）。（6）自动化与无人化工厂的运行创造一个无人的、对人友好的或者灵活的工作环境。三、TPM的基本原则改善
5、人力资源TPM改善设备改善公司文化四、TPM的主要目标Unilever(China)HFFactoryTPMObjective联合利华(中国)合肥工厂TPM目标ZeroAccident零事故ZeroDefect零缺陷ZeroBreakdown零故障ZeroWaste零浪费-TPM的显性目标OEE-%100%人工效率Highest不良品-%Zero直接人工成本-Lowest原材料消耗-%Zero计划符合率-%100%损失工时事故,件Zero环境投诉-%100%缺席率-%Zero改善建议数量HighestProductivity生产效率Quality
6、质量Cost成本Delivery交货Safety安全Morale士气四、TPM的主要目标思考方式：“我操作，你维修”损失仅仅是机器故障和浪费有生产就有损失，损失是正常的旧设备的劣化是正常的TPM前五、TPM的影响TPM操作工也要对分析设备问题出力理解16大损失而不是仅仅2大损失损失是不正常现象设备劣化应当避免工作中安全健康环保的意识五、TPM的影响TPM:态度转变我操作，你维修！我操作，我维修！五、TPM的影响五、TPM的影响TPM有效的实例（以若干典型公司为背景）P（生产率）停机减少98%（由1000例/月减少到20例/月）Q（质量）过程废品减
7、少90%，总废品减少70%C（成本）节约人力30%，维修费用降低15%-30%，节能30%D（交付）库存减少50%，库存周期周转提高到200%S（安全/环境）零事故零污染M（士气）上进人数提高到230%，小组会议增加到200%TPM可以使企业受益成本质量生产率库存周转安全/环境劳动情绪经济目标企业形象与信誉TPM隐性收益-公司上下团队合作良好-员工技能、知识增长-安全、清洁、愉快的工作环境-员工士气、归属感-改善公司形象五、TPM的影响六，与TPM有关的两大管理系统5S系统视觉化管理系统(VCS)5S和VCS系统是开展TPM活动的基础七，TPM的
8、八大支柱5S&VCS活动教育与培训计划维护自主维护初期管理个别改善供应链管理(事务管理)质量维护安全、健康、环保世界级工厂个别改善计划维
