MRB作业程序(通用)-干货

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1、MRB作业程序文件编号：版本:A/0MRB作业程序制定部门：品质部制订日期：2018年8月3日正文页数：4页附件页数：2页东莞市紫能电子科技有限公司文件制作审核批准丘日红东莞市东准电子科技有限公司文件修订履历页次版次修订內容日期修订者1A/0新制订1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。4.

2、范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。5.定义：3.1MRB:MciterialReviewBoard材料审查委员会3.28D:8DisciplineWorkingSheet8DReport3.3MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。4.职责:6.1.IQC:负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；

3、物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；5.6.SQE:负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；3.IPQC：负责制程屮原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪;搜集详细信息并提报过程

4、重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上;4.4.FQC/0QC:负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程屮重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险

5、评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开,具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4・&研发：负责

6、重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。协助工程进行过程评估，并给出可行性意见或建议；对于异常成品出货部分给予技术支持，协同工程/品质进行可靠性、风险评估等工作（成品必须符合国家法律法规、行业规定等要求）；9.TE:负责材料和产品重工制程评估，以及协助PE进行应急围堵措施的制定并明确处理流程；挑选、重工损失成本Z评估；生产：负责执行重工、挑选等工作，以及协助工程/研发进行作业性评估；保留相关过程记录以及工时记录，工时确认后原始档给到IQC/采购处

7、，便于附于MRB报告/或者来料物料异常通知单；PMC：涉及半成品/成品的出货根据紧急程度，经过MRB小组商定的结果是可以特采的情况下,则由PMC进行半成品/成品的特采申请；采购：涉及原材料來料的质量问题，经过MRB小组商定的结果是可以特采的情况下，则由采购进行原材料的特采申请；4・13・仓储：负责设置MRB区域，并区分原材料和成品的存放，遵照MRB结果执行；4.14.业务：负责量产阶段MRB确认签核客户（只限于成品电性异常/安全异常，须会签客户，外观异常不需要会签客户，根据检验规范）。执行说明4.1.原材

8、料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件：IQC标识隔离受影响物料，发出异常信息/单据；通知采购/PMC等部门；PMC明确物料急需程度（精确到口期），进而转告采购近期需求口期和数量（一般从当前时间算起推至两周左右为宜）；4.1.3.采购根据PMC提供的需求信息，综合考虑换货时间、供应商到厂返工时间等诸多因素后，告知PMC等相关部门物料满足情况的结果和给出可行性意见和建议；5.1.4.P