精益生产设备管理

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1、“精益生产—全员设备保全暨注册 设备管理工程师高级研修班”主讲:王彬E-mail:aiyicisnow@hotmail.com引言:什么是精益生产模块一现代设备管理一、现代设备管理的发展趋势与所面对的挑战随着工业化、经济全球化、信息化的发展,机械制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现了新的突破,使现代设备的科学管理出现了新的趋势,把握这一新趋势,对于加强我国设备管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。这一新趋势主要表现在以下方面。1、设备管理信息化趋势2、设备维修社会化、专业化、网络化趋势3、可靠性工程在设备管理中的应用趋势4、状态监

2、测和故障诊断技术的应用趋势5、从定期维修向预知维修转变的趋势二、什么是TPM,TPM代表了什么意义TPM有以下五项内容组成:1、以建立追求生产体系极限效率化(综合效率化)的企业素质为目标。2、以现场构筑能够未然防止所有损失的结构,即以生产系统整个寿命周期为对象,实现“灾害为零、不良为零、故障为零”等。3、从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。4、从领导到一线作业人员全员参加。5、通过反复的小组活动达到损失为零。TPM的定义中,T、P、M各字母具有以下的意义:T—Total:“全面”的意思,意味着内容中“综合效率化”“生产系统整个寿

3、命周期”“所有部门”“全员参加”的全部。P—Productive:“生产”的意思,是生产系统效率化的极限追求,使“灾害为零、不良为零、故障为零”等所有损失为零。即不仅意味着追求生产率,还意味着实现灾害为零、不良为零的真正效率化。M—Maintenance:“维护”的意思,即以生产系统整个寿命周期为对象的广义的维护,可以说是以单一工程的生产系统、工厂、生产经营体为对象的维护。三、新一代的TPM以及其核心内容实施1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程2、TPM给企业带来的效益3、TPM与TQM、JIT的关系4、TPM的目标5、TPM的八大

4、支柱与任务分担1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(1)TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前)日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM)阶段(1950~1960年)50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石

5、油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段(1960~1970年)日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(2)到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修

6、性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)TPM(TotalProductiveMaintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产

7、维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。      在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。2、TPM给

8、企业带来的效益(1)为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。      

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