丰田生产方式(TPS）培训

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1、1丰田生产方式＝赚钱（Ｍ）ＩＥ０７/３/２９　Ｓｈｏ　Ｎａｋａｊｉｍａ2021/7/15菊池プレス工業株式会社是所有人都参与改善，去提高水平的文化ＴＰＳＴＯＹＯＴＡＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍ2010/1/3Ｓｈｏｊｉ　Ｎａｋａｊｉｍａかんばん方式は別編２０１０/１/１１～１６　佛山市富惟汽配有限公司2丰田生产方式０７/３/２９　Ｓｈｏ　Ｎａｋａｊｉｍａ2021/7/15菊池プレス工業株式会社基本方针１．集中社内外的总力，期待作为「世界的丰田」着实发展。２．经常贯彻「好品质好想法」，提高「品质丰田」的声价。３．用创意和努力，在企业效率的提高上努力，确保低价格，为

2、我们国家的经济发展做贡献。４．认识汽车产业的公共性，为社会的福利做贡献。3丰田汽车的现况创立１９３７年（昭和１２年）備　考从业员数６７，６５０人（约３０万人）７１，１１６人（约３２万人）()内は連結销售额２６兆２，８９２亿日元２０兆５，２９５亿日元連結营业利润２兆２，７０３亿日元△４，６１０亿日元連結当期纯利润１兆７，１７８亿日元△４，３７０亿日元連結销售台数９，４３０千台８，３２７千台連結销售额：　（日产）６兆９，５００亿日元（本田）１０兆１１２亿日元（夏普）２兆８，４７２亿日元（松下电器）７兆７，６５５亿日元（日立）１０兆日元（０８年３月期）企业的活性化「耿直的

3、、地道的、彻底的」（０９年３月期）豊田章男　トヨタ自動車社長約４０万人4丰田生产方式的成长（息子）トヨタ自動車創業者＝リーン生産方式　　　＝ＪＩＴ（ジャスト・イン・タイム）生産方式７つのムダ丰田生产方式受到了注目１９７３年秋的石油危机丰田汽车的业绩也比其它公司好了（对不景气的抵抗力强）〔水筒・トイレットペーパー〕从企业里将所有种类的浪费彻底排除，提高生产效率豊田佐吉翁豊田喜一郎氏大野耐一氏5不能遗忘的伟人１．丰田佐吉与「自动化」（１８６７～１９３０）丰田式自动织机不只是速度快，那么多的经线里即使有一根断掉了，或是没有横线的话，机器就会自动停止（防呆）２．丰田喜一郎与

4、「恰好够用」（＝造成語）（１８９４～１９５２）「恰好够用」是从喜一郎口中直接发出来的「刚好够用」的意思。过早的也不用，迟了就更不要（ＪＵＳＴ　ＩＮ　ＴＩＭＥ：1938～　本格的スタート）豊田佐吉豊田喜一郎丰田生产方式的成长6不能遗忘的伟人３．大野耐一与「ＴＰＳ的创造・实践・发展」ＴＰＳ实际是由耐一创造、实践、体系化１９４９年（工厂长）～１９７５年（就任副社长長）适用于丰田集团整个企业（1912～1990）（丰田英二：自动化与ＪＩＴ的贯彻）１９１３年～现在包含其它业种的所有范围都在展开元、郵政公社・中部国際空港・電機業界（ソニー・キヤノンｅｔｃ）・病院・市役所・ＧＥ・

5、ホワイトハウス１年で黒字（関空：１０年掛かった）丰田生产方式的成长7丰田生产方式的目标……“彻底的排除浪费，降低成本”・将需要的东西在需要的时候只是需要的・・・（ＪＩＴ）・将好的东西更便宜（・・・造る・供給する・購入する・動かすｅｔｃ）丰田生产方式是“拯救现场”＝捍卫雇用丰田生产方式的基本思考方法8丰田生产方式的目标……降低成本的必要性……・在和谐社会的同时获得利益，持续繁荣，提高我们的生活是很重要的。因此要推进降低成本的活动希望送出比我们更好的生活…丰田生产方式的基本思考方法9・成本主义与非成本主义・卖价＝成本+利益…成本主义・利润＝卖价–成本…非成本主义＊・东西

6、的制造方法与成本成本是被东西的制造方法与作业方法左右・生産技術・製造技術利益的增加只有降低成本・・不是用制造来评价，也否是用销售来评价＜金を貯める：サラリーマン＞収入　－　支出　＝　貯金収入　－　貯金　＝　支出丰田生产方式的基本思考方法トヨタ10浪费的认识所谓「浪费」是只提高了成本的生产各要素换句话说，就是“没有附加价值的所有东西”付加価値作業率＝２～５％（トヨタＧ）加工・搬运・停滞・检查徹底したムダの排除を行うため「見える管理」を重視する＝特に、５Ｓの徹底丰田生产方式的基本思考方法11浪费的认识＜前提条件＞①东西是流动制造的：动的时候是工作停止的时候是异常②制造的

7、合适时机由销售量来决定：与设备能力和人员没有关系③品质保证为自我完结型：异常时停止生产线仕事正味作業ムダ付随作業实质作业：能直接赚钱的作业安装・组立・接着・锁螺丝・其它附带作业：不能直接赚钱，但为利益不得已的必要的作业换模・搬运・作业准备・其它（アンドンＳＷ：作業者　　処置：監督者）丰田生产方式的基本思考方法浪费的彻底排除①制造过剩的浪费（もっともいけない）②手等待的浪费过多的人③搬运的浪费过剩的设备④加工其本身的浪费过剩的在库⑤在库的浪费（隐藏着问题）过剩的部品・材料⑥动作的浪费⑦不良・修改的浪费12看板丰田生产方式的基本思考方法最不好的浪费13制造过剩的浪费