数控车床技能鉴定培训单元7FANUC0i-TB系统数控车床基本操作

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1、数控车工技能鉴定培训教程第三篇数控车床操作与仿真模块单元7FANUC0i-TB系统数控车床基本操作7.1FANUC0i系统数控车床面板7.2机床准备7.3试切对刀7.4程序录入与编辑7.5设定刀尖圆弧半径和刀尖方位编码7.6程序校验7.7零件加工7.8零件加工实例7.9机床关机7.1.1机床操作面板7.1FANUC0i系统数控车床面板图7-1FANUC0i系统数控车床操作面板图7-1FANUC0i系统数控车床操作面板表7-1FANUC0i系统数控车床操作面板功能键的作用机床控制面板如图7-2所示。图7-2FANUC0i系统数控

2、车床控制面板7.1.2机床控制面板7.2机床准备7.2.1机床开机、关机开机操作步骤如下：（1）常规检查，检查机床的润滑站，油面应在上、下油标线之间，按钮、开关应在合理位置，机床各部位应正常；（2）合上总电源开关，打开机床左侧的电源开关，机床数控系统装载直至完成；（3）旋开【急停】旋钮，按下【启动】键将驱动控制打开，此时机床启动完毕。关机操作步骤如下：清扫机床，将刀架退到参考点位置附近；关闭系统电源；关闭机床电源；断开外接线路。开机后的首要工作是回机床参考点，常用方式有两种，一种为手动回参考点，另一种为自动回参考点。1、手动回

3、参考点操作步骤如下：在回参考点模式下，选中“X”轴，再按【+】键，将X轴回参考点，对应的指示灯点亮，表明X轴回参考点完成；同理将Z轴回参考点。注意事项：回参考点时一般先回X轴，再回Z轴，否则刀架可能与尾座发生碰撞。2、自动回参考点所谓自动回参考点是指按照指令完成的操作，一般在MDI状态下完成，按控制面板上的【MDI】键，输入指令比如G28U0W0，按控制面板上的【循环启动】键，系统即自动回参考点。7.2.2回参考点7.3试切对刀7.3.1采用刀具位置补偿建立工件坐标系的对刀方法，对应编程指令T××××图7-3外圆刀对刀1、MD

4、I方式换刀2、Z向对刀【OFFSETSETTING】—“工具补正/形状”界面—光标移至与刀具号相同“番号”的Z处—键入“Z0”—按【测量】。3、X向对刀【OFFSETSETTING】—“工具补正/形状”界面—光标移至与刀具号相同“番号”的X处—键入XD（测量直径—按【测量】软键。7.3.2G50指令设定工件坐标系的对刀方法，对应编程指令G50X—Z—以G50X120Z100为例，通过对刀操作，建立起刀点相对于工件坐标系原点的位置关系。对刀操作步骤如下：1、回参考点操作2、试切削操作：切削外圆，+Z向退刀，记录机械坐标值Xt，并

5、测量试切后的工件外圆直径D。切削工件右端面，记录机械坐标值Zt。3、设定刀具起点位置　用手摇脉冲发生器移动刀具，使刀具移动至CRT屏幕上所显示的坐标位置（Xt+120-D，Zt+100），将刀尖置于所要求的起刀点位置（X120，Z100）上，设定刀具起点位置完毕。此时如果执行G50X120Z100指令，则CRT显示的刀尖工件坐标值变成X120、Z100，工件坐标原点X0、Z0确定，即数控系统新建立了工件坐标系。7.4程序录入与编辑7.4.1新程序的注册向NC的程序存储器中加入一个新的程序号的操作称为程序注册，操作方法如下：（1

6、）按【编辑】键或方式选择开关置“编辑EDIT”位；（2）程序保护钥匙开关置“解除”位；（3）按【PROGRAM】键；（4）通过MDI键盘键入地址O，即按【O】键；（5）键入程序号（数字），如0033；（6）按【INSERT】键。7.8零件加工实例7.8.1零件加工工艺分析1、设定工件坐标系工作坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上。2、选择刀具1号刀，外圆偏刀，安装在1号刀位上；2号刀，割槽刀，安装在2号刀位上；3号刀，螺纹车刀，安装在3号刀位上。3、加工方案先粗后精地加工零件的端面和各段外表面，粗加工时留0.5mm的

7、精车余量（直径量）；切割螺纹退刀槽；螺纹加工。4、确定切削用量图7-4FANUC系统加工实例7.8.2编写数控程序表7-2参考数控程序单7.8.3加工操作1、程序输入数控系统将表7-2中的程序在数控车床EDIT方式下直接输入数控系统，或通过计算机通讯接口将程序输入数控机床的数控系统。2、设定刀尖圆弧半径和刀尖方位操作方法参见7.5节。3、图形模拟在CRT屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性，操作方法参见7.6.2节。4、手动对刀操作通过对刀操作设定工件坐标系，记录每把刀的刀尖偏置值，操作方法参见7.3.1节，三把刀可以分别试切

8、外圆、试切端面对刀。但是，由于螺纹刀切端面时会产生斜端面，不便测量，因此，Z向对刀时，可以将刀尖缓慢靠在端面的外棱处，输入前一把刀的试切长度。切槽刀也可以采用此法。当然试切对刀需要主轴旋转。5、自动加工操作操作方法参见7.7.1节。