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1、结圈的原因分析及措施于庆起中材天山（云浮）水泥有限公司我公司4.8X74米5000t/d窑外分解窑从06年3月点火以来，一直使用烟煤：无烟煤（2：8）的混合煤，100%使用无烟煤生产始于2007年1月10日，由于无烟煤着火温度高，燃烬率低，先后造成窑内结后圈停窑处理5次（其屮无烟煤点火结圈2次,临时停窑结圈2次,正常运行结圈1次），1-6月热值仅为5331.5kcal/kg,灰分达29.92%,挥发分在6%左右，但实际使用的是灰分有吋高达34%、热值仅为4800kcal/kg.通过7个月的100%使用无烟煤熾烧，我们认为窑内结后圈的原因主要有以下几个方面：第一无烟
2、煤点火结圈:无烟煤挥发份低6.0左右，灰份高30以上,燃点在650C以上，冷窑点火煤粉不燃烧，导致煤粉堆积在35米-45米处发生爆燃温度瞬间升高，造成耐火砖表面温度升高出汗，烘窑升温时间长，煤灰沉降较多，煤灰熔点较低，800°C就开始发粘遇到温度突然升高就出现液相粘挂在耐火砖上。1.从结圈窑皮的化学分析看A1Q和Fe©偏高分别为5.60.3.49,KH偏低为0.7642.点火后为防止冒烟，尾排启动较早系统拉风偏人，使火焰拉的较长，高温区后移，导致升温困难。3.由于窑局部温度较高，窑速及喂料量偏小，使的料在窑尾与煤灰混合发粘、流动速度慢，是直接导致结后圈的原因。措施
3、：1•在原煤仓和窑头煤粉仓安装放煤溜子，使用烟煤点火升温。2.点火一小吋后开始连续慢转，窑尾温度在600C吋开主电机，如遇到烘窑点火可在开启主传动后投入少量的生料，对窑内沉降的煤灰进行稀释。2.调整好系统负压，保证窑内风速不易过大，使其提高窑前温度给煤粉燃烧创造有利条件。3.投料时系统温度及设备满足的情况卜投料量尽量加人，如窑速2.5Rpm以上，投料量250t/h以上。第二临时停窑结圈:一方面停窑不能过快，过度带高温物料已经开始出现液相，直接停窑容易造成粘挂窑皮,如需紧急停车也应立即将辅助电机转起来•另一方面由于临时停窑前后煤粉仓、原煤仓全部都是无烟煤，如果停窑时
4、间不是太长窑内需要保温,给煤粉燃烧创造条件•首■先停掉篦冷机关小冷却风机风门，关小排风适当喂入前煤,开启油泵保证窑前火焰明亮不熄火，并保证煤粉完全燃烧.第三正常运行结圈:分解炉煤粉不完全燃烧造成分解炉出口温度、中部温度开始下降分别为840°C和810°C,分解炉加煤以后分解炉温度不上一级温度上升至370°C,五级出口温度和窑尾温度升高（五级出口温度和分解炉出口温度出现倒挂现象），说明有煤粉通过五级进入窑内在窑的过度带进行燃烧，造成47-60米开始出现薄层并逐渐加厚，虽然采取减料控制分解炉用煤量和冷热交替方法处理结圈，但是效果不大最终造成后窑口倒料停窑处理•根据结圈
5、窑皮的化学分析AL2O3含量为4.58、SOs达23.64.K20为2.13,说明窑内还原气氛较浓煤灰沉降较多，有煤粉不完全然烧现象，通过上述现象我们认为结圈原因为：1.分解炉喂煤量大且不稳定，尤其是停磨以后断煤现象更加严重，二、三次风温不稳定，没有完全燃烧的煤粉带入五级通过下料管入窑，在窑的过度带进行燃烧，造成窑尾温度升高，在47-60米开始出现薄层并逐渐加厚，这是结后圈的主要原因。2•窑的喂料量大虽然显示只有385T/II,但是入窑提升机电流为122-124A,是以前410吨左右的电流，一级出口温度低也说明了这一点，造成风煤混合差影响煤粉燃烧。3.分解炉缩口结
6、皮严重，窑内通风差，用煤过多导致化学不完全燃烧，还原气氛较浓，使物料中的铁还原成亚铁，亚铁形成低熔点矿物，使液相出现较早。4.原煤品质差，同时窑的用煤量增加，温度烧不起来，当时是350T川，喂煤量在19.5T/H左右分解炉温度最高只能烧到850°C,而一级出口温度高达380°C,这说明煤粉燃烧速度确实比较慢。5.大岩1#矿石灰石品质较差SO?含量达2.64,并且用量最大可达60%,页岩中心0含量达3.42,加上生料的易烧性改善。6.操作不够细心，调整不够及时，在入窑提升机电流增大，一级温度下降，未能及时减料操作，恢复窑系统的正常锻烧7.分解炉喂煤点进行了改造，将以
7、前分解炉锥部下煤改到三次风管进口喂入,改为三点下煤后分解炉锥部及三次风进口开始存料结皮严重三次风量减少，窑尾负压大，分解炉煤粉不完全燃烧，造成窑内通风不易控制，温度烧不起来造成结圈.措施：1•提高二次风温和-:次风温，加快煤粉燃烧速度，合理控制二、三次风用量，调整分解炉喂煤转子称间隙及助吹时间，保证喂煤稳定。1.在稳定质量和系统正常的前提下提高台产，更换可以调整火焰形状和煤管位置并且燃烧速度快的燃烧器，保证煤粉的完全然烧，发现煤粉燃烧不好及时采取减料操作。3•增加菴冷机热端料层厚度，控制一段篦下压力5500-6500Pa；二段篦下压力4500-5500Pa；三段篦
8、下压力34
