冶金气体控制系统可行性分析报告-转炉_能源化工_工程

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1、冶金气体控制系统（转炉底吹气体控制系统）可行性研究报告2013-2-30一、概述错误！未定义书签。二、立项必要性错误!未定义书签。三、能够实现的具体效果分析4四、实施方案5（一）、转炉底吹的设计5（二）、复吹转炉底吹后搅技术7（三）、底吹控制系统在炼钢过程中的注意事项9（四）、复吹转炉的供气阀门站12（五）、转炉底吹长寿面复吹工艺14（六）、转炉底吹过程控制操作16（七）、转炉底吹系统工艺图介绍18（八）、华瑞徳转炉底吹系统控制特性19（九）、华瑞德转炉底吹系统的安装调试20（十）、转炉底吹的安全技术操

2、作规程23（十一）、附录24五、售后服务及保证体系26一、综述顶底复吹转炉是20世纪70年代末期发展起来的一种新的炼钢工艺。这种新的炼钢工艺记过30余年的发展，全世界各国炼钢技术人员和设备技术人员通过改善工艺、改善底吹元件、使用不同的阀门和气体流量控制等方式进行了大量的实验研究，为这一技术的成熟发展提供了有力的改进依据；随着国内炼钢企业对转炉底吹效能重视程度的提高，在能保证安全、转炉炉龄提高或不受影响的情况下，转炉底吹能够实现全炉役畅通成为各厂技术人员共同的目标。成都华瑞德冶金设备有限公司通过大量的市场

3、调查，与国内外冶金专家进行了友好、有效的技术交流，共同探索转炉底砖堵塞的原因，并针对堵塞原因，结合我公司冶金底吹气体控制系统硬件条件，开发出相应的转炉自动化底吹气体控制软、硬件，为各厂实现全程有效的转炉底吹气体控制提供了有力保障。二、立项必要性。现有转炉/电炉炼钢企业底吹气体控制系统没有通过良好方式进行气体流量的控制，大多采用气体压力和弹簧阻力对抗来进行气体通径开度进行调整，并根据通径开度在定位器以0〜100%对应4〜20mA进行信号输出，此类控制方式在10%以下和90%以上都属于调整盲区，在此范围内的

4、调整是很难正常实现的；另外，在自动化运行过程中对气体流量检测系统的要求非常高，在信号反馈过程中信号误差较大，造成整体设备因程序设计缺陷和流体通径速度变化较大等因素的影响，在炉底渣在上涨过程不能保证稳定的通气，导致底吹系统在冶炼500-3000（正常炉炉龄＞12000炉）炉内逐渐失效,失效后如仍采用大流量气供气，20%儿率会导致塌炉、穿炉等安全事故，影响生产的正常进行，同时导致大量的资金浪费。我国因转炉/电炉底吹无法止常通气而导致成本增加的企业占据90%以上，在冶炼后期成本至少增加5元/t；三、能够实现的

5、具体效果分析。实现冶炼过程中各阶段有效的底吹气体控制功能，达到理想的搅拌效果。（―）由于底吹堕性气体的搅拌，极大地改善了熔池内钢水成份和温度的均匀性；（二）由于底吹堕性气体的搅拌，均匀了炉内碳氧反应，从而减缓、以至消除了转炉大型喷溅。（三）由于减少了喷溅，有效地减少了炉内热量、金属料的损失，提高了转炉炼钢的安全性，降低了清渣强度。（四）底吹搅拌促进了炉渣的熔化，提高石灰的利用效率，提高了转炉的脱磷、脱硫效率，从而减少了石灰等渣料的消耗。（五）底吹搅拌促进钢水碳氧反应更加平衡，提高了钢水的纯净度，在相同碳

6、含量情况下，钢水全氧含量可降低50-100PPmo（六）可降低了渣屮的全铁含量2.0-3.0%；（七）由于降低了渣中的全铁、减少了金属的喷溅，金属收得率可捉咼0.1〜0.5%；（八）提高了石灰的利用率。石灰消耗可减少3・5kg/吨钢；（九）底吹终点残猛提高约0.02-0.06%,可降低猛铁的加入量；（十）降低氧气消耗约5%,并减少吹炼时间1〜2分钟。综合效益可实现＞5元/t的经济效益；四、实施方案（一）转炉底吹设计1.设计依据1）设计原则及指导思想根据工厂实际生产需要，解决底吹供气搅拌功能，以达到降低炼

7、钢成木、提高詁种钢产量及质量的目的。2）设计冃的转炉底吹是为适应产品开发所进行的设备改进项目之一。3）设计内容本项冃涉及底吹系统的气路、工艺参数、透气砖、设备改造、管网、仪表、电气等多个专业。具体内容有：①②③④⑤⑥⑦N2、Ar、空气主管路系统工艺参数；透气砖型及数量的选用（由甲方负责）；透气砖的具体布置位置及工艺依据（由甲方负责）；转炉底吹的控制系统；底吹阀站的基木设计；底吹系统管线的设计；旋转接头的设计。2.设计方案1）工艺总体说明转炉釆用顶底复吹技术，可以有效减少钢水中［0］量，降低钢铁料、铁合金

8、、石灰等副原料消耗，缩短冶炼时间，提高炉龄，而且吹炼平稳，人幅度地提高转炉冶炼的综合经济效益。转炉釆用底吹搅拌工艺，根据不同的冶炼要求，通过底吹阀门站及控制仪表系统、转炉上的供气管、透气砖向转炉底部供气，实现不同的熔池搅拌。底吹搅拌的主要特征是：均匀熔池钢水，使钢渣平衡接近完善，最佳的终点控制，并且使生产特殊钢种得以实现。具有提高合金化率和脱氧率、提高合金收得率、降低转炉喷溅损耗等优点，是冶炼品种钢的必须手段之丁艺。底吹搅拌系统由PLC进行