レイアウト管理

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1、『レイアウト管理』工場のレイアウトが工場内物流費を低減するトヨタ生産方式に“運搬の無駄”がある。この“運搬の無駄”をなくするには、レイアウトの変更がもっとも良い。運搬には次の2つがある。·顕在的運搬目に見える運搬で、普通に考えられている運搬·潜在的運搬目に見えない運搬。作業中における加工品の取り置き動作の他、運搬車への積込み取り卸、その前後の整理?取りまとめ運搬費低減には、次の3つの方法がある。·レイアウトの改善·運搬方法の改善·運搬制度の改善レイアウトの改善 よく見かけることだが、設備レイアウトを何年もの間、全く変えずに生産して

2、いる工場がある。環境はめまぐるしく変り、品種もどんどん増え、生産のやり方も多品種少量生産に移行しているのに、いまだもって大量生産時代のレイアウトで、そのまま生産している工場が多い。状況の変化を敏感にとらえ、これに対応していくには、レイアウトを固定的に考えるのではなく、柔軟に考えていくことが大切なのです。 日本の自動車工場は、最新のレイアウトの工場はない。そのために、一部では古い工場を廃しし、新しい工場を建てるスクラップ&ビルドも行われている。一般的には、リノベーションといって、工場の一部ずつ順番に立て替えている方法が取られている。

3、建て終わった場所に設備を移転して、移転した場所を立て替えるという面倒だが、レイアウトの良い工場に生まれ変わる。この場合には、IEの手法である流れ線図や作業者移動図を活用する。 しかし、むやみやたらと変えるのではなく、工場レイアウトの原則に準じた配置が必要である。これらの原則を踏まえてレイアウトを見直すわけです。また、このとき使われる手法として、P-Q分析(P-Qchart)、アクティビティ相互関連分析(activityrelationshipchart)、アクティビティ相互関連ダイヤグラム(activityrelationship

4、diagram)がある。工場計画の進め方1.方針の決定2.敷地選定3.全体のレイアウト計画o建屋内職場配置o建屋の決定o敷地内建屋配置2.建築設計3.細部レイアウト計画oレイアウトのタイプ選定o工程の構成要素決定o構成要素の近接性要求4.工事5.移設または設置アクティビティ相互関連分析 工場のレイアウトを決める場合、機械、出入口、通路、事務所、更衣室など位置決めを必要とする要因がたくさんある。一般にこの要因の強さによって近接して配置したり、離してレイアウトするのです。このように要因と要因の関連性の度合いを分析するための手法として、

5、アクティビティ相互関連分析がある。アクティビティとは、機械や事務所などのように位置決めを必要とする要因のことで、レイアウトを考えるときの最小の単位になる。このアクティビティをもとに相互関連分析を行い、その結果としてアクティビティ相互関連表が作成されます。この表を作成するには、まずアクティビティを洗い出して、これを記入します。次に近接度合いと近接理由を何点かにまとめコードづけをする。そしてこのコードを、記入したアクティビティの枠のなかに記入すればよい。 このようにして作成されたアクティビティ相互関連表の近接度合や近接理由を参考にして

6、、工場全体のレイアウトをアクティビティ相互関連ダイヤグラムとして表現する。アクティビティ相互関連ダイヤグラム アクティビティ相互関連分析では、各アクティビティの近接度合いを記号で表しただけで、空間的な位置関係はわかりません。これを表現するのがアクティビティ相互関連ダイヤグラムです。これは、アクティビティを工程分析記号に置き換え、その間の近接度合いの強さを線の本数で表して、最適になるようにダイヤグラムを組んでいく。アクティビティ相互関連ダイヤグラムは次の手順でつくる。1.まず、アクティビィテイを工程分析記号に置き換える。例えば、倉庫

7、は「▽」、製造建屋は「○」になる。2.この記号にアクティビティの番号を書き入れて、1つひとつのカードを作成する。3.このカードのうち近接度合いのAのものを抽出して、用紙上に並べ、重要度に応じた数の線を引く。4.Aの次はE、Eの次はIという具合に近接度合いの強い順に用紙上に並べて線を引き、全てのアクティビティを終えた段階でアクティビィティ相互関連ダイヤグラムが完成する。このようにして作られたダイヤグラムに面積を加味するとスペース相互関連ダイヤグラムとなる。工場レイアウトの手法S.L.P.(SystematicLayoutPlanni

8、ng)は、アメリカのコンサルタントリチャード?ミューサーが1961年に同名の著書によって提唱した体系的な工場レイアウトの手法であり、次の4段階により構成されている。·段階1:立地·段階2:基本レイアウト·段階3:詳細レイアウト·段階4:設置グループ

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