钢箱桥-单元件制造交底

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1、***单元件制造交底2010年8月面板单元件腹板单元件底板单元件挑臂单元件横隔板单元件侧板单元件L24联标准节段单元件划分图L24联平面划分图矫正●顶底板精切下料后需矫平，严格控制平面度。●采用反变形胎，闭口肋用CO2自动焊机施焊，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。●顶底板采用多嘴精切（含坡口）在余量端留配切量。U肋下料后经过矫正、机加工、压制成型。●将顶底板单元的纵、横基线返到无U（扁钢）肋面，打样冲眼,以备梁段组装用。●采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形。用板单元组装胎组装，组装时将纵、横基线返到顶底板上，并打上样冲眼。组装U（扁钢）肋下料●焊后

2、上平台进行修整检验，以保证顶底板平面度。焊接修整划线●用泡沫板和塑料布将顶板U肋端口封闭，防止雨水和杂物进入。包装顶（底）板制作组装流程顶、底板单元是全桥最多最主要的板单元，其制造精度直接影响到全桥的质量。基准端余量端1）板单元组装顶板单元U形肋采用自动定位组装胎进行定位组装，严格控制U形肋纵、横向位置。顶（底）板制作工艺要点：2）反变形焊接工艺U形肋与顶板的焊接在板单元反变形焊接胎上进行船位焊接，既保证了焊缝的熔透深度，又保证了板单元焊后的平面度。板单元反变形旋转焊接胎3）样板检查为保证板单元U形肋间距满足整体式横隔板要求，除采用上述的工艺、工装外

3、，还将采用专用样板检查控制横隔板位置的U形肋间距，样板自由落入率必须达到100％。U形肋间距控制及检查样板隔板制作组装流程横隔板不仅是钢箱梁的骨架，而且在梁段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到梁段的几何尺寸和相邻梁段箱口间的匹配精度；本桥横隔板设计为上下直接插入顶底板U形肋，因此在横隔板单元制作过程中必须严格控制尺寸精度●采用数控精切下料（先切外形，再切坡口）；肋板、人孔和管线孔围板采用多嘴切割机精切下料。下料矫正●严格控制平面度和直线度。组焊竖肋●以横隔板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平

4、肋至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。组焊水平肋及围板●板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。拼板●埋弧自动焊焊接，焊后无损探伤。腹板制作组装流程●精切，严格控制箱梁纵向线形。矫正●严格控制平面度和直线度。下料开破口拼板●埋弧自动焊拼板。组焊竖向T型肋●以纵腹板底边为基准精确划出上水平肋位置线，所有竖肋均以此线为基准定位组装，其目的在于控制上水平肋至底边的尺寸，从而便于顶板在梁段组装时确定标高。组焊水平肋●以水平肋位置线组焊水平肋，板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。在板单元对接处，水平肋

5、留200mm工地焊接。●多嘴精切，严格控制箱梁纵向线形。加工弧度●严格控制平面度和直线度。下料开破口拼板●埋弧自动焊拼板。卷圆●根据图纸尺寸，需要卷圆的加工横向弯曲线型，用样板检查合格后组装加劲肋。组焊水平肋●以水平肋位置线组焊水平肋，板边与胎架固定，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。在板单元对接处，水平肋留200mm工地焊接。侧板单元制作组装流程悬臂块体制作组装流程1）检查来料（单元号、外形尺寸、对角线、坡口），然后板单元接宽。2）划线安装加劲肋T肋，并在专用船形焊接胎架上进行焊接。3）划线安装悬臂横向T形加劲肋，检查合格后焊接。4）安

6、装悬臂围板封板。5）单元件矫正后报检，完工报检合格后翻身转序。单元件装配要求单元件的制造质量是保证钢箱梁整体制造质量的关键工序，因此在制造时对单元件的组焊过程严加控制。1.单元件的生产必须固定工位、固定施工人员、固定施工设备。2.单元件的制造应严格执行首件三检制，专检合格后方可进行大批量生产。3.装配的全过程严禁随意手工切割，如发现零部件与图纸尺寸不符，应找出原因，按相关程序进行处理。个别零部件的修正可采用半自动切割机进行修整。4.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。5.所用引、熄弧板，其材质板厚应与母材相同。6.定位焊应注

7、意:a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。c）定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸不超过设计焊脚尺寸的一半。序号项目允许偏差备注1切割面垂直度≤0.05t；且≤2.0t为板厚2塌角圆角半径R≤0.53崩坑主要零件不允许次要零件长度内允许有一处≤1.0mm4切割面粗糙度（割纹深度）主要零件≤25μm次要零件≤50μm5坡口角度±2.5°6钝边±1.07曲线边缘任意

8、点偏离控制点±1.0控制点一般指结构交叉点非控制点±2.08直线度（直线边缘）≤1.0/1000；且≤3.0