机械制造工艺学说明书最终版

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1、摘要I1零件的分析I1.1零件的作用I1.2零件的工艺分析I2工艺规程设计I2.1确定毛坏的制造形式I2.2基面的选择II221粗基准的选择II2.2.2精基准的选择II2.3制定工艺路线II2.3.1工艺路线方案一•II2.3.2工艺路线方案二III2.3.3工艺方案的比较与分析III2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定IV2.5确定切削量及基本工吋IV结论X车床变速用拨叉是某企业产品的主要零件2—。于是需要设计关键工序的专用夹具及加工用组合机床，而且夹具采用液压驱动，组合机床采用液压滑台。工艺设计以保证质

2、量稳定、生产可靠为原则。对工件进行加T时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，首先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列优点：能稳定地保证工件的加工精度；能提高劳动生产率；能扩大机床的使用范围；能降低成木。关键词拨叉工艺设计机床加工过程1零件的分析1.1零件的作用题冃所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构屮，主耍起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的（1）22孔与操纵

3、机构相连，二下方的（1）55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但赠性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求需耍加T的表而：1•小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔①22［笄mm以及与此孔相通的08mm的锥孔、M8螺纹孔；3.大头半圆孔①55mm；位置要求：小头孔上端面与小头孔屮心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小

4、头孔屮心线的垂直度误斧为0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据齐加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加T曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200o考虑到零件在机床运行过程屮所受冲击不大，零件结构乂比较简单，生产类型为人批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨义零件的生产纲领为4000件/年，零件的质量是l.OKg/

5、个，可确定该拨义生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作Z-o基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以捉高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成人批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个口由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。2.2.2精基准的

6、选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领己确定为人批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此Z外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3

7、.1工艺路线方案一•工序I粗铳①40mm孔的两头的端面，O73mm孔的上下端面。工序II精铳①40nmi孔的两头的端面，O73mm孔的上下端面。工序III粗镇、半粘逹堂、精镣①55mni孔至图样尺寸。工序IV钻、扩、狡两端①22im孔至图样尺寸。工序V钻M8的螺纹孔，钻①8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。工序VI铳断保证图样尺寸。工序VII去毛刺，检查。2.3.2工艺路线方案二T序1粗铳O40mm孔的対头的端面。工序II钻、较两端①22価孔之图样尺寸。工序III粗铳中间孔上端血至①25mm,周径至071mm；粗铳中间

8、孔卜•端面至22mm,周径至07lmm；精铳两头孔的端面至50mm；精铳屮间孔上端面至25mm,周径至①73mm；精铳中间孔下端面至周径至073mm；工序IV粗镣、半精镇、精镇①55mm孔至图样尺寸。T序V钻①8n)ni的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻MSxlnini的螺纹孔，攻MSxlmm的螺纹。工序VI铳断保证图样尺寸工序VH去毛刺