设备点检2(初稿)

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1、设备点检培训全员生产维修TPM什么是TPM？TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。3TPM的效益P：减少故障停机（1/10—1/290）、提高生产率（2倍）、提高计划达成率、缩短生产周期Q：降低不良品率（1/10）、提高产品质量（缺陷率为1/10）C：减少人工费、节省维修成本和制造成本（50%）S：改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性（实现零灾害）M：增强市场意识、提升员工士

2、气（提案数量上升5—10倍）、树立企业形象TPM的起源及其作用第一阶段：1950年美国，事后保全第二阶段：1955年前后，规律性，周期性的出现问题---定期维护第三阶段：1960年不发生故障的设备从设计、安装开始第四阶段：1960年，美国GE公司提出生产性保全：PM第五阶段：70年代初，日本丰田提出TPM=全面改善第六阶段：90年代TPM走向世界5设备管理的形成与发展设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、

3、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。6为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己

4、动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。7预防保全-PM的开展包括三个方面活动：设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。对设备进行定期检查，及时掌握设备

5、的劣化状况。对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。8后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：记录日常检查结果和发生故障的详细情况。对故障发生源进行有效的改善。为了保证设备不

6、出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。920世纪60年代，日本引进PM活动并改造成以生产部门为主的TPM改善活动。（即TotalProductiveMaintenance，全员效率保

7、全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化）——71年，日本设立了全日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。——80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。