UG编程常用参数解析

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1、UG编程常用参数解析1常用切削方式1.往复式切削往复式切削：Zig-Zag产生一系列平行连续的线性往复式刀轨，因此切削效率高。这种切削方法顺铣和逆铣并存。改变操作的顺铣和逆铣选项不影响其切削行为。但是如果启用操作中的清壁，会影响清壁刀轨的方向以维持清壁是纯粹的顺铣和逆铣。2.单向切削单向切削：Zig产生一系列单向的平行线性刀轨，因此回程是快速横越运动。Zig基本能够维持单纯顺铣或逆铣。3.跟随周边跟随周边切削：产生一系列同心封闭的环行刀轨，这些刀轨的形状是通过偏移切削区的外轮廓获得的。跟随周边的刀轨是连续切削的刀轨，且基本能够维持单纯的逆铣或顺铣

2、，因此既有较高的切削效率也能维持切削稳定和加质量。4.跟随工件跟随工件切削：产生一系列由零件外轮廓和内部岛屿形状共同决定的刀轨。5.配置文件配置文件切削：产生单一或指定数量的绕切削区轮廓的刀轨。主要是实现对侧面轮廓的精加工。2步距1.恒定的恒定的：设置步进大小为定值，即相邻两刀具轨迹之间的距离不变。.52.残余波峰高度残余波峰高度：就是相邻刀痕之间的残余波峰高度值H。使用“残余波峰高度”设置方式可以较好地控制工件的表面粗糙度。一般曲面加工时设置使用。残余波峰高度H是相对垂直于刀轴的平面测量的。如果加工的表面不平整或为非水平面，则加工后不平整表面的

3、残余波峰高度H可能会超过指定的H值，不能保证加工精度。3.刀具直径刀具直径：设置步进大小为刀具有效直径的百分比。它是系统默认的设置步进大小的方式。当设置方式指定为“直径”时，“步50%进”选项的下方变为“百分比”选项。在“百分比”选项右侧的文本框内输入数值，即可指定步进大小为刀具有效直径的百分比。3控制点/点在“控制点/点”中我们常需要设置的是切削区域起点。下面我们对切削区域起点做简单介绍。1.切削区域起点切削区域起点是指刀具切削加工零件时的起始点。它对切削区域开始切削点的位置和进给方向都有影响。如下面两个图比较：（1）切削区域起设置在下方，刀具

4、轨迹就从下方开始进刀切削零件。（2）切削区域起设置在左方，刀具轨迹就从左方开始进刀切削零件。2.切削区域起点的确定系统在确定切削区域起点时，除了受到指定的切削区域起点的影响外，还要受到切削区域的形状，该切削区域使用的切削方式等因素的影响，即切削区域起点并不是精确地定位在用户指定的点上，而是在切削区域起点的附近。所以，在指定切削区域起点的位置时，只要指定大概位置即可。当用户不设置切削区域起始点时，系统会自动为每一个切削区域选取一点，作为该切削区域的切削区域起点。如下面两个图所示：（1）切削区域起设置在左下方，刀具轨迹并不是准确的从该点开始进刀切削零

5、件，而是从该点附近开始进刀。（2）没有设置切削区域起，刀具轨迹就根据系统自动计算选取一个进刀点切削零件。4切削层1.切削层切削层：定义刀具每一刀的下刀深度值。型腔铣可以将总切削深度划分成多个切削范围，同一个范围内的切削层的深度相同。不同范围内的切削层的深度可以不同。2.默认范围默认范围是指系统在零件几何体和毛坯几何体的最高点和最低点之间确定总切削深度，并当作一个范围。用平面符号表示切削层，在两个大平面符号之间构成一个范围，大平面符号表示一个范围的顶和底，小平面符号表示范围的切削层。3.切削层深度的设置。不同的切削范围可以设置不同的切削深度，也可设

6、置相同的切削深度。如右图所示。切削层深度确定的原则：越陡峭的面允许越大的切削层深度（当然还要考虑切削条件的限制），越接近水平的切削层深度应越小。目的是保证加工后残余材料高度均匀一致，以满足精加工的需要。3.切削范围的调整。（1）插入切削范围。通过鼠标点击可以添加多个切削范围。（2）编辑当前范围。通过鼠标点击可以编辑切削范围的位置。注意：最顶层与最底层之间如果有台阶面必须指定为一个切削层，否则留余量的时候这个台阶面上的余量将不等于所设定的余量。5进刀/退刀1.方法1.方法方法是用来设置进/退刀参数的。它定义了刀具进/退刀距离和方向以及刀具运动的传送

7、方式。如下图所示安全距离进刀设置退刀设置2.安全距离安全距离是指当刀具转移到新的切削位置或者当刀具进刀到规定的深度时，刀具离工件表面的距离。它包含了水平距离、竖直距离和最小安全距离。下图很好说明了安全距离选项的定义。（1）水平距离水平距离是指刀具在移动并趋近工件周壁的最大距离，它是围绕工件侧面的一个安全带。是刀具沿水平方向移动接近工件侧面时，由接近速度转为进刀速度的位置。水平安全距离将刀具半径考虑进去，应当输入一个大于或等于零的值。水平（2）竖直距离竖直距离是指从毛坯面或者前加工表面到零件面的竖直方向的距离。竖直距离同竖直时也指定刀具在切削平面上

8、的这个距离内将停止接近移动，并开始进刀移动。3.传送方式传送方式是指刀具从一个切削区域转移到另一个切削区域时刀具先退到指定的平面后再水平