万吨蜡油加氢裂化装置开工技术总结汇报

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1、400万吨/年蜡油加氢裂化装置开工技术总结汇报XX炼油公司主要内容XX炼油项目概况400万吨/年蜡油加氢裂化装置概况装置开工技术总结装置标定结果主要内容XX炼油项目概况XX炼油项目：CNOOC投资建设的第一座特大型炼厂设计100%加工海洋低硫高含酸环烷基重质原油加工规模为1200万吨/年常减压蒸馏、加氢裂化、延迟焦化、连续重整与PX等16套主要生产装置配套原油和成品油码头、储罐及公用工程设施等主要产品为汽油、航煤、柴油、苯、对二甲苯、液化气、丙烯15大类1150多万吨石化产品XX炼油项目概况总体目标：“差异化、清洁化、信息化和高价值”的炼油厂最主要特点燃料-化工型特大型炼厂主要装置采

2、用单系列配置技术先进，16套主生产装置，11套专利其中8套主装置引进国外工艺包XX炼油项目概况建设目标：具有国际竞争力的精品炼厂原料差异、规模差异和产品差异具体目标:三化一高生产过程清洁化：低排放（污水零排放，废气排放达环境空气二级标准）低消耗生产产品清洁化：所产油品质量全部达到欧Ⅲ、欧Ⅳ标准一个平台：企业综合信息平台两个网络：DCS控制网、生产信息管理网“1-2-3”三个层面：PCS、MES、ERP产品附加值高差异化清洁化高价值信息化XX炼油项目历程2001年04月开始预可研2002年04月开始可行性研究2004年08月可研报告得到国家批复2004年11月总公司成立炼油项目领导小组

3、及管理项目组2005年03月完成总体设计2005年08月基础设计开始2005年11月总公司批准总体设计2005年12月开工奠基2006年10月全厂基础设计及审查完成2006年11月详细设计开工2006年11月地管工程施工启动2006年12月总公司批准基础设计2007年03月基础施工2007年09月土建交安2009年03月工程安装，竣工中交2009年04月开工投产400万吨/年蜡油加氢裂化装置400万吨/年蜡油加氢裂化装置概况处理能力400×104MTA国内首套引进SHELL工艺包CriterionCatalysts&Technologies的催化剂装置设计原料为减二线蜡油、减三线蜡油

4、和焦化蜡油的混合原料（混合比例为49.08：30.92：20）主要生产轻、重石脑油、航煤、柴油和加氢尾油产品蜡油加氢裂化装置技术特点针对原料油酸值高、金属含量高的特点，专利商配置了级配保护催化剂。在选择管线材料和工艺条件上，尽量减少腐蚀，保证装置长周期运行。针对氮含量高的特点，选用加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂串联配置，精制催化剂和裂化催化剂设置在同一反应器中。为了减少设备大型化所带来的技术和经济风险，反应器系统设置两个系列，大大地降低了反应器、高压换热器大型化带来的风险。反应部分采用炉后混油方案，反应产物分离流程采用热高分流程，并且设置液力透平，回收冷高分油的能量。针对尾油产品收率

5、低的特点，专利商采用了一次通过流程，装置的单程转化率达到88%。分馏部分采用双塔汽提流程，设置分馏塔进料加热炉。吸收稳定部分为吸收脱吸，采用单塔流程，以混合石脑油作为吸收剂。蜡油加氢裂化装置开工总结装置开工催化剂装填干燥催化剂装填催化剂干燥催化剂预硫化切换原料催化剂预湿催化剂预硫化切换原料装置初期运行状况原料情况和主要操作参数开工期间物料平衡产品质量情况小结催化剂装填干燥本装置反应器分成相同的两系列（R101A/B），每个反应器均设六个床层。反应器内装三种类型的催化剂，分别为：加氢保护催化剂、精制催化剂、裂化催化剂。加氢裂化反应器切线高度38.27米、内径4.4米，催化剂装填量708

6、840kg，预计装填时间10天，而实际装填时间只用了不到9天时间。此次催化剂装填，所有到货催化剂全部按计划装填完毕，实际装填数据与原定催化剂装填方案基本吻合。催化剂装填干燥催化剂干燥干燥介质：氮气氮气纯度为99.6％，氧含量为0.03％，氢加烃含量小于0.01％。干燥时系统压力：4.0MPa催化剂干燥150～200℃干燥时间56小时。干燥过程：催化剂于150℃干燥脱水4h，然后升温至180℃恒温16小时，但高分未见有水脱出，因此又升温至200℃，仍未见有水脱出。催化剂预硫化切换原料本装置催化剂采用湿法硫化方案，以二甲基二硫醚(DMDS)为硫化剂，硫化终温为350℃。以直馏柴油作为硫化

7、油，在硫化过程中逐步切换减压蜡油。催化剂预湿条件：系统压力：4.66MPa反应器入口温度：120～130℃循环机转速：6000rpm开工柴油量：100t/h每列循环氢流量：238279.8NM3/h催化剂预湿催化剂预湿温升除第一床层外都要比预期要大，最大温升接近100℃。但催化剂床层温度远没有超过预湿最高温度240℃的限制条件，因此，对催化剂的活性没有任何负面影响。催化剂床层出现较大温升与预湿量较大有关，同时与催化剂的完全干燥也有关系。从图中可以看出，预湿