GPJ963-C型加压过滤机在120万吨重介选煤车间的应用

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1、G叮96/3-C型加压过滤机在120万吨重介选煤车间的应用（平遥一矿焦化公司120万吨重介选煤车间常天山范培峰王荣垣）摘要：介绍了GPJ96/3-C型加压过滤机在120万吨重介选煤车间浮选精煤脱水使用中的应用，从结构和工作原理入手分析了该加压过滤机的特点和使用效果，并指出了存在的一些问题。关健词：选煤厂、加压过滤机、浮选精煤脱水、工作原理、存在问题「概述一矿焦化公司120万吨重介选煤车间由天地公司唐山分公司设计，采用不脱泥无压三产品重介旋流器+煤泥直接浮选+浮选精煤加压过滤机回收工艺，从运行将近两年的时

2、间来看，加压过滤机以其自动化程度高、滤饼水分低、连续作业等优点运行基本平稳，但也存在的一些诸如对入料适应能力差，自动系统出现故障不易排除等缺点。以下对其工作原理，及在生产实践中的应用及出现的一些问题进行总结。2、加压过滤机工作原理及技术参数：2.1加压过滤机结构加压过滤机是将一台经过特殊设计制造的盘式过滤机安装于加压仓内，以压缩空气作为过滤介质，盘式过滤机进行过滤作业，分离后的滤饼通过位于过滤机卸料口下方的刮板输送机送到密封排料装置，由密封排料装置将其排出仓外，整个运转过程均由电控系统自动完成。加压过滤

3、机主要机械部分由盘式过滤机、加压仓、刮板输送机、密封排料装置等四部分组成。（如图一所示）整个生产过程是在密闭的压力容器中进行，工作步骤与程序复杂控制点多，全机采用了自动调节和自动控制系统。除了主机以外，还有辅助设备，如液压系统、高压风机、低压风机、给料泵各种风动、电动阀门及给料机和运输机等。（如图四所示）。加压仓2一一过滤机3—一电控系统4一一刮板机5一一密封排料装置图一：GPJ96/3-C型加压过滤机2.2盘式过滤机工作原理:盘式过滤机（图二）是加压过滤机的核心，是实现固液分离的部分,主要由矿浆槽、主

4、轴、主轴传动装置、滤盘、轴流搅拌、分配阀、轴承、1——上仓体2—上阀体3—一下仓体4—一下阀体图二：盘式过滤机图三：密封排料阀润滑装置、卸料装置、滤布清洗等组成。工作过程为：滤盘在装有煤浆的矿浆槽中转运，靠滤扇内外的压力差，使细粒物料吸附在滤盘表面形成滤饼，同时滤液经滤扇内腔、滤液管、分配阀排出加压仓外。滤饼在刮刀和反吹的作用下落入卸料槽。2.3密封排料阀工作原理：密封排料阀（图三）是加压过滤机的关键部件，它使滤饼排出机外的同时，防止不必要的压缩空气逸出。密封排料阀分为上下两仓，以交替方式排料。上下两个

5、闸板采用液压驱动，上下阀体均设有充气密封圈。充气密封圈采用先进的卡装结构，提高了设备的可靠性。油缸与闸板的联结采用补偿机构，有效的避免了油缸卡劲造成的闸板打不开等事故，提高了油缸的使用寿命。图四：加压过滤机工艺系统示意图图五：压差对不同物料滤饼水分的影响2.4加压过滤机工作原理：煤泥水通过入料泵打入矿浆槽，矿浆槽内的料位计及时将数据传送到PLC,通过PLC和变频器控制煤泥入料泵的转速，以保证矿浆槽液位的稳定。在加压仓内充满了正压的压缩空气，主轴带动8个滤盘做同步运转，在正压下煤泥矿浆附着在过滤盘的滤扇上

6、，进行过滤脱水。当滤扇旋转到卸料区时通过反吹风装置和刮刀的作用，将产品煤泥经过煤泥卸料槽脱落到积料刮板上。积料刮板将产品煤泥运输到卸料装置的缓冲仓，此时物料暂存在缓冲仓内。当缓冲仓内料位达到设定值时，上闸门打开，煤泥进入卸料仓，然后上闸门关闭，卸料仓的排气阀门打开进行排气，当卸料仓内的气压与外界平衡进，下闸门打开，将物料排放到下游的圆盘给料机上运走，之后下闸门又自动关闭。加压过滤机就是如此反复工作来完成煤泥的脱水,整个过程加压仓内压力始终保持相对稳定，以保证加压过滤机的正常工作。2.5技术参数GPJ96

7、/3-C型加压过滤机技术参数如下：过滤机积/m296滤扇数量/个160工作风压/MPa0.2-0.5滤盘数量/个8处理能力/t.h-145-75反吹风压/MPa0.3-0.53、GPJ96/3-C型加压过滤机在现场使用的特点：3.1优点1）由于采用加压过滤方式，使煤泥水分有了显著的下降，且产品水分比较均匀，实际压差与精煤水分与图五所示压差与精煤水分关系基本相适应，在仓压0.15MPa时，实测精煤水分为20%左右,在仓压0.2MPa以上时，实测精煤水分为18%左右。2）加压过滤机基本能实现连续作业，排料由

8、圆盘给料机调节基本可以实现连续排料，使最终精煤成份比较均匀。3）由于过滤机在密闭的加压仓内工作，现场环境卫生较好，有利于现场管理。4）由于采用计算机及pic自动控制，自动化程度比较高，能减少操作人员节省人力资源且减轻操作工负担。3.2实际存在的问题及处理方法由于加压过滤机结构较为复杂，安装投入之初，由于我们对设备结构、原理、维护要求不熟悉，缺少操作经验和专业维修知识，加之对设备日常维护认识不足，日常维护工作不到位或滞后，故障发现不及时，备品