中国制造业面临精益制造的机遇与挑战

《中国制造业面临精益制造的机遇与挑战》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、中国制造业面临精益制造的机遇与挑战减少资源浪费是精益思想的核心。闲置的库存、不必要的工序、商品的不必耍运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等，所冇这些都是精益思想反对和致力消除的。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展，就必须走精益Z路，就必须向精益制造实践的先行者学习。虽然，中国制造企业对精益思想的理解还不深入，但这种思想却是其实现可持续发展的必然选择。精益制造(LeanManufac-turing)并非新名词，伴随着上世纪60年代FI本丰田汽车的神奇崛起，精益思想早己被无数制造金业效仿和应用，并且不断地改进和演绎。现在，与1T系统的结合使粕益思想突破

2、了传统的生产制造概念,精益企业自动化(LeanEnterpriseAutomization,LEA)、动态精益引擎等正成为改变企业竞争格局的新动力。精益制造的价值精益制造模式的核心思想就是用最经济的方式进行生产和制造，在客户需要的时候，按客户需要的量，使川最少的资源，生产、提供客户需要的产品。一个精益的、柔性的、具有成本优势的制造业企业，应该具有低成木，高质虽、快速响应的特点，能够提供出众的价值即最低的成木、最高的质屋即六希格玛水平的质屋竹理、快速的响应即最短的交货周期，以及牛产、设计、采购和市场的无缝连接，而这些特点都是企业在当今快速变化的市场环境中，保持高竞争力、获取成功的关

3、键。围绕精益,高级计划与排产技术(AdvancedPlanningandScheduling,APS)、全员质量管理、六希格玛等概念也应运而生。有些企业把这些概念归结在粘:益制造的大概念下，也有些企业认为梢益属于这些概念的一部分。专为精益制造商提供金业软件解决方案的思博公司资深顾问杨君哲认为：对于概念，关键要看企业在运用这些工具的时候以哪个为主导。杨君哲指出，精益思想给企业带来的价值体现在很多方曲，实施精益生产后，企业库存包括成品库存、在制品库存、原材料库存都会大大降低，库存周转率、资金周转率会大幅提高，这是很多企业领导人希望看到的。精益生产提倡小批量生产、及时拉动、质量管理、现

4、场管理等概念，这些生产模式会大幅提升企业的产品质量保证、质量追溯、客户满意度、及时交货率等指标。精益制造的现实意义精益思想最早在国外企业中取得成功和普及，中国企业走向现代化、信息化的过程中，也逐渐意识到精益制造的巨人价值。很多屮国企业当初在实施MRP、ERP的时候，遇到很多困难，具屮部分企业就尝试用精益的方式对MRP做补充，甚至取代MRP代表的推式管理。粘:益牛产就这样被推到中国制造企业的应用前台。杨君哲说：“现在没冇人再讨论是否需要精益，因为这是一个必然的趋势。”但是，过去企业有种对梢益的误解:精益太好了，不需要计算机，不需要信息化，生产现场不盂要电脑来帮助我们做事情，这种现象

5、导致企业的生产制造出现很多问题。其中最人的问题是，由于企业外部需求变化快速，包括客户的需求、下游供应商的需求，都在不停改变，这对企业生产、物流造成非常深刻地影响，简单靠人工管理，或者人工的传统精益拉动生产，已经不能适应快速变化的市场需要。还有一个问题是，由于大量数据在传统精益运作中产生，这些数据得不到积累，得不到及时地分析，很难对今示的企业改造做岀评估和规划。此外，人工管理现场的成木过高也是传统精益的弊病。而且，个别企业对物流在金业运作小的追溯要求，在手工的传统精益牛产条件下也无法做到。因此，在精益制造浪潮发展一段吋间后，企业发现，单方面强调精益本身而缺乏信息系统的支持，貝有很大

6、的局限性，企业的收益十分有限。这使得企业的管理层和运作人员不得不接受梢益自动化的概念，但是，企业乂不可能回到MRP的老路，自然而然产牛了精益企业自动化、动态精益引擎等概念。在这样的背景卜精益口动化、动态精益引擎在企业的应用成为精益制造的新浪潮就不足为奇。许多企业开始讨论精益自动化，用信息化手段指导精益生产。尽管很多企业并不了解LEA,或者不知道LEA,但实际上这些企业己经不H觉地开始应用LEA。杨君哲认为，中国很多制造金业在使用MRP、ERP等应用系统，现场用很多电子看板、追溯系统，或者扫描枪、有供应商的管理门户等等，其实都是不口觉地在应用LEA,只不过LEA的概念需要更加规范和

7、完善而已。IT支撐的精益口动化精益白动化的核心是实现流动住产。杨君哲指出：“精益所做的一切，目标就是使整个住产和物流流动起來。”精益制造包含很多实现方式，比如均衡化、小批量拉动、布局、人员的多技能等，通过这些方式，精益模式可以使整个生产运作与物流小批最快速流动起來。动态精益引擎LEA的出现正是为了保证这种流动更流畅，流动中的浪费更小，数据更容易被追踪、积累,使现场的透明度更高，所有这些必须用信息化的技术来支持。实际上，一个企业的主管很难知道现场发生什么情况，只能到现场去看，而且也