DFMEA应用规定

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1、TPS-QW7331-2006设计潜在失效模式和后果分析应用规定第12页共11页Q/TPS特不同音响(苏州)有限公司企业标准TPS-QW7331-2006设计失效模式和后果分析应用规定编制:审核:批准:版号:　A／0发放编号:受控状态:2006-04-28发布2006-05-01实施特不同音响(苏州)有限公司发布TPS-QW7331-2006设计潜在失效模式和后果分析应用规定第12页共11页1.目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或

2、减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。2.适用范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后其之抱怨（投诉）和/或退货的产品）均适用之。3.引用文件：Q/TPS-QP423/EP445-2006《文件控制程序》Q/TPS-QP424/EP454-2006《记录控制程序》Q/TPS-QP710-2006《产品质量先期策划程序》4.术语和定义：DFMEA：DesignFailureModeandEffectsAnalysis（设计失效模式及后果分析）英文简称。失效：在规定条

3、件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。严重度（S）：指某一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。频度（O）：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。探测度（D）：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责

4、整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。5.职责：多功能小组负责设计失效模式及后果分析（DFMEA）的制定与管理。6.工作流程和内容：工作流程工作内容及说明使用表单顾客需求和公司要求提出A6.1、多功能小组依Q/TPS-QP710《产品质量先期策划程序》在产品图纸/图样设计工作全部结束和完成之前，从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，对所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA框图/环境极限条件、D

5、FMEA流程图/风险评定表和DFMEA分析，并将其填写于“DFMEA框图/环境极限条件表”、“DFMEA流程图/风险评定表”和“潜在的失效模式和后果分析（设计FMEA）”表中，然后经多功能小组组长审查核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。6.1.1设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息时，应及时、持续、不断地修改和更新，并TPS-QW7331-2006设计潜在失效模式和后果分析应用规定第12页共11页工作流程工作内容及说明使用表单AB确定过

6、程流程图/风险评定图确定DFMEA环境极限框图最终在产品加工图样完成之前全部完成。6.1.2设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式或/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、影响/后果及控制应包括在过程FMEA当中。6.1.3设计FMEA不依靠过程控制来克服中潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造、装配过程中的技术、设备等的限制。6.1.3.1设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术设备的限制。6.2

7、设计失效模式及后果分析（PFMEA）和其流程图/风险评定表中的风险分析和评估应包括从单个零件的所有产品特性（即：产品的外观、尺寸、功能和性能等）到总成的所有产品特性（即：产品的外观、尺寸、功能和性能等）。6.3设计FMEA分析应从所要分析的系统、子系统或零部件的DFMEA环境极限框图开始，DFMEA框图指示了信息、能源、力等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。DFMEA框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在DFMEA准备工作中所有的

8、框图的复制件应伴随DFMEA过程。6.4设计失效模式及后果分析（DFMEA）应从整个产品设计过程中的流程图/风险评定开始，流程图应确定与每个系统、子系统或零部件有关的产品特性参数，并分析产品在设计过程中的每一个步骤评定过程的风险；对评定为高风险的项目和特殊特性应优先采取纠正与