汽轮机旁路系统的设计与运行

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1、汽轮机旁路系统的设计与运行　1序言   随着我国对国外大机组的引进，国外的一些先进技术也得到了广泛应用。例如，我国200MW及以上机组中普遍采用了汽轮机旁路系统，但随着机组的运行，旁路系统不断暴露出问题。特别是发生了几次因旁路系统故障造成的机组重大事故之后，许多优点被迫停止使用，虽然引进时投资巨大，但不能充分发挥其经济效益，旁路系统变成了仅仅用来在机组启动时提高汽温的2根管道。在邯峰发电厂一期工程的立项、设计、安装、调试和运行过程中，对这一问题进行了分析与探讨。2旁路系统设计问题   我国引进技术自行设计的旁路系统，在控制系

2、统功能上与国外机组大同小异，包括高、低压旁路控制阀门在内，基本上是引进国外产品；但热力系统的设计是全部独立完成的，主要问题在于没有认真地研究国外的设计思想。2.1管道设计问题   我国旁路系统普遍存在的问题是低压旁路管道在投运时振动严重。在某厂200MW机组调试时，就发生过低压旁路的严重振动，造成管道晃动最大达到0.5m左右。我国300 MW机组曾两次发生低压旁路管道振动导致管道断裂，引发油系统着火，造成机组严重损坏的重大事故，以致于最终下令停止使用旁路系统保护功能。   造成低压旁路管道强烈振动的原因是低压旁路蒸汽控制阀后管

3、道太长，投运前后压力、温度变化较大，特别是刚投入时，低压旁路管道温度较低，再热蒸汽进入后会急剧凝结，形成汽—液两相流，造成管道剧烈振动。在某厂机组调试时曾经做过试验：在低压旁路管道温度较低时，按照设计的旁路投运控制逻辑，先打开喷水减温阀，然后再投运旁路控制阀，管道振动强烈；但如果在打开喷水减温阀之前，先稍微打开蒸汽控制阀，将低压旁路控制阀后蒸汽温度升高到约90℃以后，再打开喷水减温阀控制旁路阀后蒸汽温度，这时，无论将旁路控制阀开多大，管道也不振动。高压旁路管道设计较短，且控制阀后管道温度在机组运行时一直较高（基本等同高压缸排汽

4、温度），所以，高压旁路管道不存在投运时管道振动问题。由此可见，低压旁路控制阀后管道太长，且控制阀后管道温度在机组运行时一直较低（基本等同凝汽器汽温）是其投运时振动的主要原因。   图1是我国汽轮机旁路系统管道设计普遍采用的设计方案。图2是国外汽轮机旁路系统管道设计方案。对比图1、图2可以看出两种设计方案的不同之处。   a.低压旁路蒸汽控制阀的布置位置不同我国的设计是将控制阀布置在低压旁路的始点位置，控制阀后至凝汽器的管道一般还有25～30m，国外的设计是将控制阀布置在低压旁路的终点位置，控制阀后至凝汽器的管道仅有5～6m。 

5、  b.国外的设计在控制阀前增加了一路至中压主汽门前的、管径较细的暖管管道（邯峰发电厂的设计为80mm，在高压旁路上也采用了类似设计，对于高压旁路可以省略，故未在图中标出）。这样，就保证了机组运行时低压旁路管道始终保持在一个热备用状态，避免了对低压旁路的热冲击。通过邯峰发电厂机组调试和运行，以及甩负荷试验（旁路保护投入）证明，这样的系统设计可以避免旁路系统管道振动，使旁路系统运行良好，各种控制功能均能投入使用。2.2控制阀门选取问题   旁路系统控制阀门的选取也对机组安全可靠性有着较大的影响。我国就曾发生过因旁路控制阀动作异常

6、，造成冷汽进入高温机组，导致机组转子弯曲、汽缸变形的严重事故。某厂300MW机组，高压、低压旁路控制阀全部采用双速电动门，机组正常运行时旁路保护投入自动；当机组跳闸后，旁路保护动作，高压、低压旁路控制阀迅速自动打开。但恰在这时厂用电自动切换失败，柴油发电机又没能自动联启，结果造成保安电源丧失，旁路控制阀开着失去电源，不能关闭，且减温水因失去动力源而不能投入，高温蒸汽通过低压旁路进入凝汽器和低压缸，造成低压缸超温超压，并通过低压导汽管将低温蒸汽送入中压缸。虽然这个事故是许多偶然因素的集合，事故率极低，但是说明旁路系统在设计时对控

7、制阀门的选取考虑不足，降低了机组的安全可靠性。   目前，汽轮机旁路系统控制阀门有多种设计和应用，例如：高压、低压旁路控制阀全部采用双速电动门或全部采用液动门；或高压控制阀采用双速电动门，低压控制阀采用液动门。虽然每种设计各有其优缺点，但就旁路系统的应用意义和其主要功能设计，以及其对机组安全运行的可靠性而言，试验证明全部采用液动门为最好，或者至少低压旁路控制阀要采用液动门。只有采用液动门的旁路系统才可以避免上述事故的发生，因为液动旁路控制阀在厂用电及保安电源丧失时会自动关闭，就不会有不适合的蒸汽进入汽轮机了。3旁路系统的运行

8、   根据多年的调试和运行经验，对旁路系统的运行使用提出如下建议。   a.修改旁路控制阀与喷水减温阀之间的联锁逻辑目前，我国旁路控制阀与喷水减温阀之间的联锁逻辑一般为“水闭汽”，即喷水减温阀不开，禁止旁路控制阀打开。这样的控制逻辑，使原本就极其容易形成两相流的低压旁路阀门后