品质部工作规范

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1、1进料检验工作规范1.检验/判定：1.1检验标准：1.1.1参考《进料检验控制程序》进行检验作业；1.2.2检验员依据《MIL-STD-105E》Ⅱ级抽样标准进行抽样检验，抽检需遵循全面、足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；1.1.3熟记每款产品型号的物料检验SIP，SIP必须悬挂于检验台;1.1.4依据《电子烟外观检验标准》对来料的各类外观异常及和限度进行初步判定；1.2检验依据：1.2.1查看工程图纸检验，各结构件/包材尺寸不能超出图纸公差范围；1.2.2核对样品及承认书，所检验的物料必须与样品和承认书描述完全一致（不能超出尺寸公差范围）；1.2.3查看所检验的物料有无变更E

2、CN文件，如有按ECN标准判定；1.3检验仪器：1.3.1量规检具需要及时的校准（（游标卡尺、菲林尺、千分尺、高度规、手工检具），不能使用精度超出公差的量规检具进行检验作业；1.3.2实验/测试仪器需每天进行维护点检，每日9点前需完成《仪器日常点检记录》的填写，仪器不可存储于环境恶劣位置，及时清理机台脏污及灰尘，仪器超出校验有效期后及时知会工程师重新校准后再使用；1.4检验作业：1.4.1检验员按抽样标准要求，依据检验标准、检验依据对来料（品名、规格、外观及功能）进行核对、检验和试装；1.4.2对于超出300PCS的有关五金、塑胶件来料，检验员应对其材质《丝印、喷油、烤漆、电镀》等特

3、殊工艺进行“盐雾、百格、耐磨、高低温”等可靠性测试；2.记录/报表：2.1检验完成后，检验员需按报表格式仔细填写物料信息及检验信息（尺寸记录、不良描述、不良率、试装信息）等，并进行初步判定后依次交由QE-工程-PMC-采购会签意见，最终交由品质经理作最终判定（涉及我方挑选及加工需交由生产主管签核）；2.2物料异常最终判定后一式三联，品质部保留底联，其他采购及PMC各保留一联作备份存档；2.3检验员每日需准确填写《进料检验日报表》，将当日检验的所有物料按格式要求汇总于日报表中，交由QE审核确认、品质经理核准无误后装订存档；3.标识/追溯：3.1合格：依据检验标准、量规仪器检验完成后，对

4、所检物料进行准确判定，无异常或未超出允收水准，检验员填写合格标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；3.2不合格：当来料出现严重不良或不良超出允收水准时，依据品质经理的最终判定结果退货时，检验员填写不合格标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；3.3特采：当物料轻微或不影响产品外观和机构，依据品质经理的最终判定结果为特采时，检验员填写特采标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；3.4追溯：合格标按四个季度进行逐一对产品标识，仓库按颜色对应季度先进先出；2制程检验工作规范1.检验/判定：1.1检验标准：1.1.1参考《制程巡检控制程序》进行检验作业；1.1.2检

5、验员依据《MIL-STD-105E》Ⅲ级抽样标准对上线物料进行抽样检验，抽检需遵循全面、足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；1.1.3产线所生产机型必须应对相对应的《SOP》《外观检验基准》，而《SOP》和《外观检验基准》必须悬挂于各个岗位的作业台上；1.1.4依据《电子烟外观检验标准》对制程产品的各类外观异常及和限度进行初步判定；1.2检验依据：1.2.1物料/辅料1.2.1.1检查物料区物料是否有标识区分，摆放是否符合标准，是否有与生产产品不符物料，有无相对应的合格或不合格标识；1.2.1.2对各岗位物料进行核对，在生产线转线或新产品投入时，IPQC必须依据BOM对每一种物料

6、进行确认，（型号，规格尺寸，颜色等）是否与BOM相符。各个岗位操作物料是否和SOP要求物料一致；1.2.1.3拉线上作业物料是否有IQC或IPQC确认标识；1.2.1.4在产线过程中作业员或者物料员更换物料时，必须第一时间确认物料是否符合产品物料要求；1.2.1.5确认个岗位使用物料标识清楚，且无混杂现象；1.2.2作业指导书1.2.2.1确认各工位的作业指导书是否经相关人员确认，审核并受控；1.2.2.2确认各工位作业指导书与所做机型想符，并按作业指导书进行安排生产1.2.2.3确认各工位作业指导书是否悬挂正确位置，内容是否注明作业员具体的作和检查内容；1.2.3生产辅助设备1.2

7、.3.1确认每天测试设备，仪器参数是否在规定内校和外校使用范围内；1.2.3.2每天对生产线上烙铁，静电手环，测试雾化器进行点检；1.2.3.3对生产点检表进行确认；1.3异常处理：1.3.1制程《品质异常处理单》开出的时间；1.3.2制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、QC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理单》要求责任单位改善；1.3.3产品制造过程中如发现产品外观、组装单项异常不良率超过10%时，IPQC应开出品质异