检验控制程序

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1、检验控制程序1.目的：确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。2.适用范围：适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。3.定义:无4.职责分配:4.1品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检验。4.2制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。5.过程分析乌龟图:用什么资源（设备、材料等）？谁来做？●品质部：主导进货检验、过程检验、成品检验●生产车间：自主检验●检验环境●实验室●检验工具●检验过的产品●检验纪录检验过程●进货检验●过程检验●成品检验●待检产品●顾客要求●技术要求输出输入●来料

2、上线不良率●半成品入库批合格率●顾客退货率用何指标衡量？用何程序、方法？●检验控制程序●检验作业指导书●检验方案6.流程图:6.1进料检验流程流程图责任部门相关记录留取样品执行《不合格控制程序》5.入库4.进料检验3.需紧急放行？2.仓库暂收1.供应商交货1.供应商2.仓库3.品质部4.品质部5.仓库1.送货单3.紧急放行申请单4.进料检验报告5.入库单6.2过程检验流程流程图责任部门相关记录执行《不合格控制程序》6.转序/入中转库5.检验合格？4.自主检验巡回检验检验工序的检验半成品完工检验3.正式生产2.首检检验1.首检生产1.制造部2.品质部3.

3、制造部4.品质部5.品质部6.制造部2.首件检验单4.巡检报告，工序检验报告6.转序单6.3成品检验流程流程图责任部门相关记录执行《不合格控制程序》6.入库5.封箱4.包装检验3.包装2.成品检验1.成品送检1.制造部2.品质部3.制造部4.品质部5.制造部6.制造部1.成品送检单2.成品检验报告4.包装检验报告6.入库单7.程序内容:7.1进料检验7.1.1供应商交货供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。7.1.2仓库暂收仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上述工作后，须立

4、即通知品质部进行进料检验。7.1.3进料检验7.1.3.1品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写《进料检验报告》。7.1.3.2检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。7.1.3.3检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。7.1.3.4品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。7.1.4入库仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。7.1.5紧急放行

5、7.1.5.1如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。批准后的《紧急放行申请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。7.1.5.2品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色“紧急放行”章。7.1.5.3品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》上做出处理意见。品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的，品质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已

6、制成的半成品或成品，要由品质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。7.1.5.4车间在使用紧急放行的物料时，应在生产出的产品上或包装箱上贴黄色圆形标志。质检员应确保使用了紧急放行物料的产品入库前，紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的要求。7.2过程检验7.2.1首件检验7.2.1.1在《首件检验规范》中要求进行首件检验的工序，每班次开始或者生产过程中因换料、换品种及工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3件产品，操作者自检后，还必须送质检员作首件检验，首件检验结果记录于《首件检验记录表》中。7.2.1.2首件检验合格时，由质检员在首件上

7、作首件标记并通知操作者继续作业。首件检验不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直至检验合格，方可继续生产。7.2.2自主检验生产车间作业员要在生产中按照图纸或作业指导书的要求进行自主检验，自主检验的结果根据实际情况确认是否记入在相应的记录表中。自主检验中作业员如果发现产品质量异常，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。7.2.3巡回检验7.2.3.1五金、塑料车间的质检员按《五金/塑料产品检查作业指导书》、《品质部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并做好《质检员巡查记录表》。巡查时不仅应按要求抽查产品，还

8、应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。如果发现问题应及时指导作业者或者联系