FMEA概述及步骤

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FMEA概述：潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防。失效（Failure）即实体全部或部分失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在是指有可能发生有可能不发生的事情。1、FMEA的历史：20世纪60年代，FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式；1974年，美国海军建立第一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；90年代，美国汽车工业将FMEA纳入QS-9000标准；FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门；1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准；2001年，SAFJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已翻译成中文。2、应用领域：50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业（阿波罗）；1974年用于美国海军（1629号军标）；1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》；QS-9000质量体系要求美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核；德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS16949质量管理体系要求；国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。3、优点：1)可以从广泛围来考虑对象的可信度。2)顺序简单，引进没有什么困难。 3)靠各部门经验人员推动，可避免个人的偏见，遗漏。  为了活用以上的优点，希望经验人员，有知识人员及相关部门的专家能以小组作业的方式开展工作。4、缺点：1)进行设计FMEA时,只考虑各构件的缺陷,而没有系统的考虑所有构件之间的功能关系2)进行过程FMEA时,只考虑单个过程潜在的缺陷,没有系统的分析整个生产过程,此过程必要时需考虑工装设备的设计制造3)进行FMEA时只使用FMEA表格,没有关于功能与失效功能之间关系的系统的描述FMEA基本实施步骤：FMEA是一个反复迭代、逐步完善的过程。FMEA通用的基本步骤流程图,如图2-2所示,主要包括以下内容:1)准备工作。收集某一具体分析对象(在本文中就是智能手机)的主要信息、相关资料等。2)系统定义。对被分析对象进行功能分析、绘制可靠性框图,其目的是使分析人员有针对性地对被分析产品,在给定任务功能下进行所有故障模式、原因和影响分析。3)确定产品所有可能的故障模式。按故障判据、相似产品、试验信息、使用信息和工程经验等方面确定产品所有可能的故障模式。故障模式是故障的表现形式。4)确定每个故障模式可能的原因及其故障发生概率等级,按产品内部、外部和工程经验等相关情况,确定并说明与电能表故障和参数退化对应的原因及影响,重点分析影响其参数变化的内部影响因素、外部环境因素及其变化机理。5)确定每个故障模式可能的影响,按每个故障模式分别对自身、高一层次和最终影响进行分析。故障影响是故障模式对产品的使用、功能或状态所导致的结果,这些结果是综合智能手机的使用、任务功能、环境、经济等各方面的后果,分析出智能手机的薄弱环节、故障模式与故障机理。 1)确定每个故障模式可能的检查方法,这是为智能手机制定设计改进和使用补偿措施提供依据,可以通过试验或相似产品法确定各类关键元器件的故障机理和模式,为后续如果进行试验提供试验方案设计和数据处理的依据。2)制定每个故障模式的设计改进、使用补偿措施。这两步是针对每一故障模式的影响,在设计与使用方面采取了哪些措施,以消除或减轻故障影响,进而提高产品的可靠性。分析时要认真进行调查研究,综合多方意见,提出在设计改进与使用方面的有效补偿措施,以保证产品的可靠性和安全性。3)按每个故障模式可能发生的概率等级与严重度等级或危害度/风险优先数进行序。4)确定薄弱环节及关键项目,按每个故障模式的排序结果识别薄弱环节和关键项目,并列出严重度等级高的故障模式清单、关键项目清单等。5)判断是否需要改进,若要改进,则反馈从系统定义重新开始进行分析;反之,结束分析。6)得到认可后,输出FMEA表格或相关信息。