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1、2021/9/151失效模式與效應分析(FMEA)2021/9/152我們將學到如何創建FMEA及相關行動計畫FMEA流程如何與流程圖相連接失效模式,起因和後果之間的關係不同類型FMEA2021/9/153課程大綱發展沿革概述FMEA應用FMEA準備階段失效風險分析RPN的分級PFMEA實施步驟FMEA報告標準格式常見製程失效原因祝各位同仁今天”旅途”愉快!!!FMEA的發展沿革ＦＭＥＡ是評估設計可靠度之一種方法。在1950年由美國之ＧＲUMＭＡＮ公司針對新型噴射戰鬥機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析所採用之解析方法。1957年Boeing飛機公司與Martin
2、公司正式將FMEA列入工程指導手冊。在同時期，美國NASA與軍方也開始應用FMEA技術，並於1974年訂定MIL-STD-1629FMEA應用程序。1993年，美國汽車工業為連貫設計、開發和製造的程序，整合各汽車公司FMEA應用程序，三大汽車公司委託ASQC整合SAE-J-1739（潛在失效模式與效應分析參考手冊）。我國在1970年左右引進，用於航空及汽車工業。2021/9/154三個基本觀念FMAFEACriticalityAnalysisCorrectiveAction強調事前預防動態文件2021/9/155概述2021/9/156How:認識產品及製程的潛在失
3、效模式。評估產品及製程的失效之影響。消除或減少潛在失效發生的改善措施，確認其成效。失效模式與效應分析(FailureMode＆EffectAnalysis):What:是一種系統化之工程設計輔助工具，協助工程師進行新產品新技術開發及工程分析.Purpose:在工程設計時早期發現潛在缺陷及其影響程度,以及時謀求解決之道.Effect:避免失效之發生或降低其發生時產生之影響,提高系統之可靠度。根據美國汽車工業小組的調查報告-『客戶滿意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。2021/9/157品質預防-客戶
4、滿意產品設計開發階段製程開發階段生產組裝階段銷售階段售後服務階段客訴處理階段1001011/21/20失敗成本低高預防、改善與災害控制2021/9/158商品企劃產品設計、試作準備生產銷售、售後服務市場撤退預防－FMEAD&P改善-8DQIT&QCC災害控制失敗成本低高ＦＭＥＡ的要點是事前改善措施而不是事後矯正行動,在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。ＦＭＥＡ是不良預防的分析工具，是一種有條理的程序、系統化的分析技術,可藉由一張包含所有的失效模式的表，說明失效模式、失效原因與影響性，並以數據來表示風險的大小,並
5、採取預防改善措施。2021/9/159品質槓桿ＦＭＥＡ產品設計及製程規劃量產及客戶端事前改善措施事後矯正行動FMEA8D提前發現潛在性問題事後發生信賴性問題FMEA的類別2021/9/1510系統(System)-SFMEA設計（Design）-DFMEA製程（Process）-PFMEA機器(Machine)-MFMEA設備(Equipment)-EFMEA維護(Service)-SEFMEATypesofFMEA工厂端Focus在PFMEA和部分產品的DFMEA製程的FMEA（PFMEA）確認製造和裝配的失效原因與製程變異，找出管制及改善方法。確認製程潛在的失效模式及
6、影響。改善順序的依據。包含：設備/機器、工具、工作站、生產線、製程、治具。2021/9/1511設計的FMEA（DFMEA）幫助選擇高可靠度和高安全性零件。徹底瞭解各階層機構、組件、零件之功能。設計初期階段了解製造和裝配的需求。改善設計的弱點、改善順序的依據。提供分析資訊，進行設計驗證與設計審查。評估設計變更和新設計的必要性。包含：主系統、次（子）系統、零件/組件/機構2021/9/1512誰來作FMEA？（如何組小組）為防止分析時的偏差,各個層面的代表,每個功能單位要有,專業技術和管理人員都應有,集思廣益.DFMEA:R&D,TE,QE,ME(材料工程師),QA,PEP
7、FMEA:PE,ME,TE,QA,IE…2021/9/1513應用FMEA的時機？新設計或工程更改新製程或製程變更或製程轉移新方法導入新設備導入應用及生產環境變動材料更改2021/9/1514準備階段1.確認產品的可靠度要求及目標。2.掌握系統、次系統的構造(列出產品所有的機構組件零件、製程、事務流程所有的步驟)3.決定失效風險分析（RPN）水準。4.準備失效模式分析表。2021/9/1515Remark:時間計劃的整合-絕大部份進行此類分析的人員，都有原本的任務，一方面要能進行日常工作，另一方面要能完成分析工作，因此時間的妥
