QC七大手法(旧)培训

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1、QC七大手法(旧）培训课程内容第一课：因果图第二课：直方图第三课：柏拉图（排列图）第四课：散布图第五课：层别法第六课：控制图第七课：查检表因果图第一课1.定义:将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解，即以图来表达结果(特性)与原因(要因)之间的关系及原因影响结果的情形。图1.1因形状很像鱼骨，所以又叫「鱼骨图」也有人叫「石川图」。特性要因图可说是改善现场的问题最方便又极有效的方法。品质特性2.种类(1)追求原因型:追求不良之所在，进而寻找其影响的原因。第一课因果图为何下料模退料不良机械其他人设计模具导柱磨损机械精度不足退料板硬度不足退料板厚度不一弹力不足上下模间隙未加润滑油未定期维修

2、优力胶未定位弹性疲劳弹簧信赖度不足制材品质不稳定板模变形优力胶品质不稳定上下模不同心退料板疲劳模具固定板松动退料杆螺丝松动刀口磨損模具热处理不良■（2）追求对策性第一课因果图改善下料模退料不良机械人设计模具制作其他导柱更新机械精度校正退料板硬度增强间隙适当弹力加强退料板松动时将螺丝锁紧刀口整修锐利选择良好的热处理厂固定杆給予锁紧平行度校正选择良好的退料板同心度校正板模銑平找寻品质佳优力胶找寻信赖可靠的弹簧弹性稳定制材品质稳定加润滑油定期維修优力胶定位■3.因果图的画法:步骤一:决定质量特性先把质量特性写在右边自左划上一横粗线代表制程。在现场要画时可用色笔划在一张的白报纸上。步骤二:大要因

3、以方框圈起来，加上箭头的大分枝到横粗线上，把原因分类几个大项，每大项以方框圈起来加上箭头的大分枝，稍斜的插到横粗在线。原因分类可依制程别分类亦可依5M(人、机械、材料、方法、衡量)分类。步骤三:各要因分别再记入中小要因(如图1.1)，依各要因分别细分为中枝、小枝的记入中要因、小要因，此时记入最末端的必须是能采取措施的小要因。第一课因果图4.要因分析时应考虑的重点第一课人物料机器方法环境1.是否有遵守作业标准?4.是否有技术/经验?2.作业效率是否良好?5.是否具有責任感?3.是否具有问题意识?6.工作关系是否良好?1.來料品质如何?4.物料是否合适?2.有无浪费现象?5.可否有代替品?3

4、.处理情況是否良好?1.是否能夠负荷生产能力?4.设备是否适当?2.是否具有充份制程能力?5.维护(修)是否足夠?3.有無充分检查?6.是否时常发生故障、停机?1.作业标准是否修改?4.前后工程是否连接?2.方法是否可靠?5.是否有更有效果的办法?3.作业程序是否恰当?1.温湿度环境是否恰当?2.工作环境是否适宜?因果图1.直方图的意义a.一眼看出变异状况的方法b.直方图系就次数分配表，沿横轴以各组组界为分界，组距为底边，以各组次数为高度，每一组距上画一矩形，所绘之图形。第二课直方图規格公差(实际中心值)XU(規格中心值)SLSU組距发生次数2.直方图的绘制步骤a.收集数据:一般50

5、---200个b.求出数据的最大值(L)和最小值(S)c.决定组数(K)=d.决定组距(h)e.决定组间的界值(组界)：组间的界值以最小测定单位值之1/2来决定,或取比测定值单位小第一组下限=最小值-单位值之1/2第一组上限=第一组下限+组距第二组下限=第一组上限第二课直方图f.求出组中点g.作成数据的次数表:记号h.直方图用纸:一般图表用纸为1mm方格纸i.决定横轴第二课直方图3、平均值和标准差的求法第二课直方图例：某公司部品H的動作時間的製品規格為70±8(ms),規格62--78(ms)单位：ms数据：64个第二课直方图7069716664697465756678767368777

6、37270716766777162656874697167736971647270757271766773717572646777757073686570666972767470686870744、次数分配图第二课直方图第二课次数分配图计算表直方图直方图第二课直方图5.直方图的运用（1）测知制程能力a.自制程中所收集而得之数据,经整理成次数分配表,再绘制成直方图b.直方图的集中与分散情形即表示制程的好坏c.直方图的重心点乃为平均值之所在d.经修正后之分配如为常态分配,则自弯曲点中引出一横轴之并行线,即可求得表现差异性的的标准差e.良好的制程,平均数接近规格中心,标准差越小越好(2)与规格

7、比较,可计算不良率a.品管小组常须计算改善活动后之不良率与改善前之不良率,以观察其活动成果。b.不良率可直接由次数分配表计算出来,也可自直方图计算出来(3)藉以订定规格之限界a.未定出规格界限之前,得根据收集数据编成次数分配表b.测验次数分配是否为常态分配,使用卡方适合度检定或用常态机率纸加以判定是否为常态分配。c.可根据计算出来的平均数与标准差,平均数减去3倍标准差得规格下限,平均数加3倍标准差得规格上限直方图第二课(4)测知分配