钢化炉常见缺陷、原因分析及处理方法

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1、钢化炉常见缺陷、原因及处理方法一、玻璃出现炸裂现象序号原因分析处理方法1玻璃出炉温度低延长加热时间或提高炉温2钢化风压太大降低高压段风压或提高风嘴高度3原片有缺陷加强自检力度杜绝不良品进炉二、玻璃向上弯曲序号原因分析处理方法1出炉时玻璃上部温度高于下部温度，可塑状态冷却时热面收缩多降低上部温度或提高下部温度2钢化淬冷时上部风压低于下部风压，上表面热收缩多提高高压段和中压段上部风压或降低下部风压三、向下弯曲（处理方法与上面相反）四、玻璃出现波浪弯曲序号原因分析处理方法1玻璃出炉温度过高或时间过长降低炉温或缩短加热时间2玻璃出炉速度太慢或辊子往复提高出

2、炉速度3石英辊弯曲变形或上母线超标更换或调整辊道五、玻璃出现球面现象序号原因分析处理方法1玻璃出炉时中心和边角温差太大使用温控模式或热平衡2钢化时风压太小提高钢化压力3中压段前冷却风压太小提高中压段前端冷却压力六、玻璃左右两边弯曲度不一样序号原因分析处理方法1设备水平不好检查轨道水平并进行校正（≤1mm）2高压段左右风压不一样调整高压段左右风嘴高度3.玻璃受热不均匀检查热电偶和加热炉丝工作电流4风嘴堵塞检查风嘴是否堵塞七、局部碎片不均或过大序号原因分析处理方法1炉内温差大，加热不均匀1.开热平衡均化炉温2.风嘴堵塞2.提高钢化压力3加热温度低，时间

3、短3.适当提高炉温和时间八、出现S弯现象序号原因分析处理方法1加热不均用低温长时间加热法2高压段上下风嘴不合适调整上下风嘴高度3高压段漏风检查漏风原因4辊道水平不好检查辊道水平5辊道径向跳动太大检查辊道径向跳动九、出现擦伤现象（辊道纵向）序号原因分析处理方法1辊道打滑检查O型带并保持O型带的清洁2辊道水平差检查辊道水平3辊道径向跳动大检查辊道径向跳动4温度失控检查温度（固继和热电偶）十、出现横向擦伤现象序号原因分析处理方法1辊道打滑检查辊道传动情况2加速段辊道序号装错检查加速段辊道序号3各段传动不同步检查各段传动是否同步十一、擦伤、划伤序号原因分析

4、处理方法1搬运不当，玻璃摩擦碰撞严格操作工艺，片间夹条形物使之形成间隔2玻璃重叠拿放单片拿放3辊道不干净清理辊道4辊道有高差，运行不同步调整辊子水平，辊子运行同步十二、辊痕、麻点序号原因分析处理方法1辊面有粘附物轻微时通SO2，严重时停炉清辊2玻璃加热时间过长缩短加热时间，避免玻璃过热3玻璃边部温度过高，边部缺陷较多缩小片间间隙，交错装片，使各炉装载率相近4玻璃中部压强过大，中部缺陷较多减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘十三、碟形变形序号原因分析处理方法1玻璃中间凹，周边上翘时，上表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少调节炉内上部温差，开

5、热平衡均化炉温2玻璃中间上鼓，周边下弯时，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少调节炉内下部温差，开热平衡均化炉温十四、抗冲击强度低序号原因分析处理方法1加热温度低或内外层温差大，玻璃未热透，应力不足适当提高炉温或延长加热时间2淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小提高风压或降低喷嘴高度3传输速度低，玻璃后端入风栅太迟，降温多提高速度，降低温差十五、炉内炸裂序号原因分析处理方法1原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂纹等缺陷严格挑选原片2切割、磨边粗糙造成微裂纹存在改进操作，避免缺陷3钻孔、开槽较多或钢化玻璃再加热精细

6、加工，加热时勤开炉门检查发现炸裂及时排出4加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张应力过大适当降低炉温，延长加热时间十六、风栅内炸裂序号原因分析处理方法1玻璃未到可塑状态，入风栅10—30S即炸裂，炸后块度大，类似普通玻璃提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态2玻璃只是表面达到可塑温度，内层未热透。冷却后期才炸裂，块度小，类似钢化玻璃调整加热温度或时间，使玻璃热透3玻璃加热或冷却不均或不对称时，造成应力不均或偏移调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称4厚玻璃冷却时，风压过大，张应力大，炸后颗粒过细适当降低冷却强度或调高喷嘴高度十七、自爆序号

7、原因分析处理方法1原片有耐火材料、结石等杂物加强原片挑选2玻璃中硫化镍(NiS)结晶由高温的α—NiS向低温β—NiS转化漫长过程中，晶型变化造成体积膨胀，应力平衡破坏设引爆炉在300℃×1h条件下进行热处理可加速α—NiS→β—NiS相转变，使有可能自爆玻璃提前在炉内自爆十八、彩虹、风斑序号原因分析处理方法1浮法玻璃成型时，着锡面伸入SnO，钢化时被氧化成SnO2，使体积膨胀，玻璃表面受压出现微细皱纹，使光线产生干涉色选优质原片，加热温度掌握下限，用细抛光粉进行抛光